Цветная калка. Часть III.

(Часть I      Часть II)

 

ЦВЕТНАЯ КАЛКА

Из книги «An English Gun-Making Heritage» Тони Тридвелла (Tony Treadwell)

Перевод: shotguncollector (При использовании ссылка на http://www.shotguncollector.com обязательна!)

 

Справедливо сказать, что закаливание деталей оружия и, в частности, цветная калка — субъективная тема. Многие, так называемые пуристы, презирают эти процессы, но, на мой взгляд, смысл восстановления старинных ружей заключается в том, чтобы делать это правильно, включая процесс цветной калки. Тем не менее, я чувствую, что немного лицемерю, потому что не стал её делать на нескольких ружьях из моей коллекции. Моим оправданием был страх деформирования или даже разрушения ружья, не подлежащие ремонту, и, хотя это все еще вызывает беспокойство, я оттачивал процесс, и мое мастерство улучшилось. Нельзя сказать, что на протяжении всего процесса калки и, в частности, непосредственно перед самим закаливанием, мой страх неудачи или катастрофы не усиливается.

Тем не менее, для меня цветная калка является частью процесса восстановления оружия, и хотя многие и не пытаются её делать из-за страха перед деформацией и другими серьезными побочными эффектами, это все еще захватывающая и весьма необходимая процедура для тех, кто хочет восстановить ружье как можно ближе к его первоначальному состоянию. Очевидно, что не все ружья подвергались процессу калки, но в XIX и XX веках — абсолютное большинство. Это искусство, которое использовалось многими оружейниками и другими металлистами на протяжении веков: в то время как цвета привлекают, закалка является важной частью процесса. Она обеспечивает дополнительную прочность деталям оружия, находящимся под постоянным напряжением, из которых колодка и механизм — два наиболее важных.

Для проведения этой работы требуются значительные предварительные исследования. Интернет изобилует советами и профессиональными мнениями по этому вопросу: некоторые вводят в заблуждение, другие чертовски опасны. Металлургия и связанная с ней наука — это то, в чем я не являюсь экспертом, но я, конечно, должен был понять критическое влияние температуры на сталь и её характеристики. Это, без сомнения, предмет, который требует значительных испытаний, прежде чем помещать исправную рабочую колодку в тигель. Неудача из-за невежества для меня неприемлема, поэтому я посвятил недели исследованиям и испытаниям, прежде чем сделать цветную калку на своём первом настоящем дробовике.

Какие инструменты и оборудование необходимы для цветной калки? Для начала вам понадобится печь, которая способна контролируемым образом нагреваться до 820 градусов Цельсия. Вам нужно будет изготовить тигель, который помещается внутри печи с воздушным зазором не менее сантиметра вокруг, когда он размещен в печи. Вам также понадобится самодельный инструмент для подъема раскаленного тигля, резервуар для воды, снабженный системой аэрации (подробнее об этом позже), небольшой компрессор и карбюризатор, который смешивается по индивидуальному заказу из костного и древесного угля. Это довольно сложная установка, и она будет стоить около 1200 фунтов стерлингов (в ценах 2010 года).

После того, как вы организуете эту небольшую мастерскую, мы можем начать обсуждать сам процесс. Само собой разумеется, что оборудование должно быть установлено где-то снаружи, а не в доме! Процесс закалки потенциально взрывоопасен и не должен проводиться в ограниченном пространстве.

Я советую читателю как можно глубже изучить процесс калки. Есть несколько хороших источников и статья Оскара Гадди, опубликованная в «The Double Gun Journal». Краткое описание процесса выглядит следующим образом. До того, как металлические детали будут нагреты и опущены в холодную, газированную воду, их сначала необходимо отжечь. Отжиг металла — это процесс, при котором металлические части упаковываются в тигель, окруженный костным/древесным углём. Тигель (крышка установлена ​​и плотно закрыта) помещается в печь для отжига. Чтобы отжечь металл, я установил печь, которая позволяет нагревать его до температуры 820 градусов Цельсия. Нагревание до этой температуры занимает у моей печи не менее 2 часов. Как только печь достигает желаемой температуры, она должна выдерживаться в течение 1 часа. Этот конкретный шаг имеет решающее значение и является причиной того, что я рекомендую печь с цифровым управлением. Она способна удерживать температуру без колебаний более чем на 1 градус вверх или вниз. После выдержки с тиглем в течение 1 часа печь нужно отключить. Тигель следует оставить в печи на 18-24 часа, чтобы он полностью остыл. Я не открываю печь чтобы ускорить процесс охлаждения. Весь смысл этого шага состоит в том, чтобы позволить металлу естественным образом охлаждаться без помощи человека.

Когда тигель охлажден до нормальной температуры воздуха, его содержимое можно извлечь и проверить на наличие проблем. У меня однажды появилась волосяная трещина в ребре спусковой скобы. Она была очень маленькой и не структурной, тем не менее, это показывает, что может случиться при нагреве старой стали до критических температур. Если все прошло по плану, то детали можно очистить для подготовки к повторной упаковке в тигель для закалки. Есть несколько способов сделать это: с помощью мягкого проволочного диска на «Дремеле» (я иногда так делаю); пескоструйной обработкой (я тоже делал это в прошлом); использованием различных сортов проволочной ваты, хотя зачастую она не обеспечивает достаточно хорошего качества очистки. Я рекомендую попробовать проволочную щетку из высокоуглеродистой стали, которая обеспечивает медленную, но очень тонкую очистку металлических деталей. Иногда я также использую полировочный состав (продающийся в магазинах) для полировки металла до зеркального блеска. «Что такое зеркальный блеск?» — спросите вы. Это когда вы сможете увидеть свое отражение на боковом основании замка, если попробуете отполировать его до конца. Чем лучше полировка, тем лучше цвета. Не торопитесь: очень важно отполировать все, что вы собираетесь закалить. Как только вы довольны полировкой, переходите к следующему шагу — очистке всех деталей ацетоном.

Цветная калка — это один из тех процессов, который требует абсолютно чистых деталей: без грязи и, что немаловажно, без отпечатков пальцев. Пальцы оставляют жир, а жир плохо действует на образование цветов.

С этого момента следует использовать латексные перчатки, не такие, которые покрыты порошковой краской на внешней стороне, а сухие, часто используемые в торговле пищевыми продуктами. Очистите все детали кухонной салфеткой и ацетоном. Будьте осторожны и убедитесь, что вы удалили всю оставшуюся смазку и грязь. После этого шага мы снова возвращаемся к щетке из углеродистой стали, снова просматриваем все металлические детали и наслаждаемся их великолепным зеркальным покрытием!

Подготовка завершена. Момент, которого вы ждали (или наоборот боитесь), настал, и пришло время упаковать тигель еще раз. Прежде чем приступить к этому шагу, давайте рассмотрим, что на самом деле происходит в тигле. Причина, по которой костный и древесный уголь имеют важное значение, заключается в том, что они взаимодействуют с металлом, науглероживая его поверхность. Древесный уголь помогает процессу, одновременно удаляя любой воздух (т.е. кислород) из тигля в течение всего цикла нагрева. Пока части, упакованные в древесный уголь, нагреваются, они остаются в том, что, по сути, представляет собой неочищенный кислородный вакуум. Поэтому очень важно обеспечить, чтобы воздух (то есть кислород) не попадал ни в какие части — вплоть до этапа закалки и включая его. Когда детали, древесный уголь и все остальное сбрасывается в закалочный резервуар, костный уголь и его контакт со сталью заставляют стальные части охлаждаться с различной скоростью. Это процесс, который вызывает появление цветов на металле.

Это то, что мы ищем, когда делаем цветную калку. Прежде чем мы перейдем к объяснению самого процесса закалки, важно еще раз подчеркнуть, что появление воздуха (кислорода) на любом этапе нагрева и после нагрева тигля разрушит потенциал для хороших цветов. На воздухе цвета тускнеют, и может даже образоваться углеродная корка на деталях, прежде чем они попадут в воду с очень неутешительными результатами. Наконец, перед помещением деталей в тигель необходимо обсудить тему блокирования и упаковки.

Блокирование деталей перед цветной калкой.

 

Блокирование (собирание в блок — прим. переводчика) — это соединение пластин из мягкой стали с деталями оружия. Прикрепляя закаливаемые детали к стальным пластинам толщиной 4-5 мм, вы делаете две вещи: (1) дольше сохраняете тепло при закалке; это улучшает цвета по всей поверхности; и (2) это помогает предотвратить коробление более тонких частей, более уязвимых к критическому изменению температуры, вызванному процессом закалки. Я использую 4 мм сталь и просверливаю отверстия в каждой пластине. Я часто делаю пластины под определенную деталь или повторно использую старые. Я всегда блокирую боковые основания замков, основание цевья и, когда возможно, нижнюю личину. После завершения блокирования и упаковки деталей мы можем перейти к следующему шагу.

Упаковка деталей в тигле.

 

Пришло время вернуть детали в тигель. Не забывайте надевать новый комплект перчаток на этом этапе. Первое, что нам нужно сделать, это смешать древесный уголь. Я недавно использовал смеси древесного угля от Brownells, США. Они отправляют в Европу, но доставка может стоить столько же, сколько и сам уголь. Для нас, европейцев, это, увы, жизнь. В противном случае вы можете купить предварительно смешанный древесный уголь у Питера Дайсона в Соединенном Королевстве — смесь, которую я использовал с хорошим эффектом. В последнее время я рискнул увеличить процентное содержание разных типов древесного угля, чтобы увидеть, как это может повлиять на цвета. Если вы используете два отдельных угля, я предлагаю соотношение 70/30 в пользу костного угля, смешанного вручную с использованием чистого пластикового ведра. Носите маску: пыль определенно не будет полезна для легких. Убедитесь, что костный и древесный уголь тщательно перемешаны. Когда вы довольны смесью, используйте старую кружку для переноса из смесительного ведра в тигель. Я обычно кладу 2-3 кружки, прежде чем помещать какие-либо детали в тигель. Важно, чтобы ни один из стальных компонентов не касался внешней стороны тигля, потому что тепло может передаваться от любого предмета.

Когда в тигле будет готова подстилка из древесного угля, сначала поместите колодку так, чтобы передний её конец был обращен к верхней части тигля (чтобы он сначала попал в воду). Осторожно добавьте больше древесного угля и других частей (как показано на рисунке). Убедитесь, что никакие детали не касаются друг друга или стенок тигля. Упакуйте тигель до самого верха, чтобы под крышкой не было воздушного зазора. У меня на тигле скользящая крышка. Это позволяет перевернуть тигель вверх ногами до того, как он станет горячим, если это необходимо. Во время упаковки угля вместе с деталями постучите по внешней стороне тигля небольшим молотком, чтобы утрамбовать содержимое и уменьшить до минимума любое пространство.

После завершения упаковки тигля его можно поместить в печь для калки. Печь должна быть запрограммирована для подъема и удержания температуры. Если она поддерживает программу, которая используется в гончарном деле, вам необходимо убедиться, что эта функция отключена. Подъём и удержание — это настройка, которая вам нужна. Установите температуру печи на 723 градуса C. Как только будет достигнута желаемая температура, она должна удерживаться в течение 1 часа 45 минут или 2 часов. Установив настройки и поместив тигель в печь, вы можете начать цикл калки. Большинству печей потребуется час или два, чтобы достичь желаемой температуры. После этого отсчитываются ваши два часа времени ожидания.

Осталось два часа, и пришло время настроить закалочный бак. В резервуаре необходим постоянный воздушный поток, чтобы в воде было как можно больше воздуха. Воздух помогает с цветами и является важным шагом в процессе. Подсоедините компрессор к шлангу в баке и запустите его. Оставьте его включенным на два часа и перед тем, как выключить, перекройте воздух.

Когда осталось всего 30 минут работы печи, добавьте воды столько, сколько сможете. С таймером в нуле пришло время выполнить последний и самый важный шаг. В моём случае нужны два человека: первый вынимает тигель из печи и осторожно подходит к закалочному резервуару, помещая тигель на стальную площадку ёмкости. Как только это происходит, второй оператор открывает на тигле крышку, и все содержимое падает в холодную воду — со взрывным результатом! В качестве последнего напоминания: важно, чтобы между крышкой и водой в резервуаре не было воздушного зазора или был, но не более чем дюймовый. Любой воздух, попадающий на детали до того, как они попадут в воду, будет сильно влиять на цвета.

Последний шаг — проверка закаленных деталей с помощью простого теста. Это важно. Когда деталь слишком хрупкая, вероятность ее растрескивания или разрушения вполне реальна. Возьмите надфиль и с силой проведите его кромкой по всей длине обратной стороны задней части колодки. Он просто отскакивает от металла? Оставляет ромбовидный след? Если это первое, то вам нужно отпустить колодку и другие части, которые вы закалили. Поместите детали в использованный уголь (не нужно тратить новый уголь) и нагрейте печь до 470-530 градусов по Фаренгейту и поддерживайте температуру в течение 1 часа. Дайте деталям остыть в закрытой печи в течение ночи.

После извлечения деталей из контейнера снова проведите испытание и убедитесь, что металл позволяет врезать в него небольшую канавку. Если это так, то вы можете двигаться дальше.

Исследование цветной калки было единственным большим исследованием, которое мне пришлось предпринять. Это заняло месяц и время на создание «лабораторной» среды для оборудования с наибольшими затратами на печь с цифровым управлением. Важно, чтобы вы использовали цифровую печь, чтобы любое отклонение составляло около 1 ° C и не более.

Использование экранов при цветной калке.

 

Я протестировал несколько способов и добился хороших результатов. Затем я исследовал использование экранов, чтобы уголь оставался как можно дольше на закаливаемых деталях. Суть состоит в том, чтобы уголь не вымывался, когда вы опускаете содержимое тигля в воду. Отверстия по всей боковой поверхности позволяют воде заливать деталь, при этом упакованный угольный слой прижимается к ней. Экраны аккуратно прикреплены болтами к промежуточной конструкции, которая крепится к внутренней части бокового основания. Я попытался сделать её универсальной. Иногда бывает нужно добавить новое отверстие, так как не все колодки одинаковые. Таким образом, экран удерживает уголь близко к детали, которая, в свою очередь, при падении в резервуар с холодной водой высвобождает углерод настолько медленно, насколько это возможно; теория состоит в том, чтобы уголь как можно дольше соприкасался с металлом, пока он находится под водой.

Выводы удивительны. Разница между калкой с использованием экрана и без не была значительной, но, возможно, получались более стабильные результаты в течение определенного времени. Было тяжело собрать приспособление, но, тем не менее, это стоящее упражнение. В заключение скажу, что оно было интересным, но заставило меня задуматься, стоит ли продолжать, учитывая тот факт, что я могу достичь тех же результатов без экранирования. Зачем вводить сложность в систему, которая работает. Я получил удовольствие от решения инженерных задач, а также заработал определённый опыт и навыки.

 

Цветная калка. Часть II.

(Продолжение. Начало здесь)

Ружьё 20 кал. A.A. Brown & Sons. 2002 г.

 

БРИТАНСКАЯ ЦВЕТНАЯ КАЛКА.

Из книги «Gun Craft» Вика Вентерса (Vic Venters). Перевёл shotguncollector (с).

При использовании ссылка на http://www.shotguncollector.com обязательна

 

Поверхностную закалку иногда называют «черным искусством». Это не так.

Поверхностная закалка — это научный, если не высокотехнологичный процесс, который практикуется на протяжении многих веков. Это метод придания низкоуглеродистой стали твердой стеклянной поверхности для предотвращения износа и коррозии, а также сохранения пластичной сердцевины металла, которая обеспечивает прочность и способность поглощать удары и напряжения.

Исторически это было достигнуто путем обкладки стали карбюризатором — костной мукой животного происхождения, древесным углём, кожей, рогом или другим высокоуглеродистым материалом, а затем нагреванием до необходимой температуры, чтобы углерод перешел в металл, и при охлаждении в жидкости, обычно в воде или масле, произошла закалка поверхностного слоя. Хотя существует множество формул карбюризатора и термической обработки (в зависимости от применения закаливаемого объекта), все они следуют проверенным металлургическим принципам.

Где черное искусство и алхимия действительно проникают в науку о металлургии, так это в ремесле цветной калки оружия. Естественно, есть сходство между упрочнением корпуса для промышленного применения и для огнестрельного оружия — процессы должны всегда гарантировать, что конечные продукты долговечны и износостойки, но есть и критические различия. Деформация металла, вызванная высокой температурой, которая могла бы быть приемлемой в некоторых более крупных промышленных изделиях, была бы более нежелательной в механизме высококлассного ружья, чем в швейцарских часах. А термин «цветная калка» подчеркивает существенное отличие процесса от промышленного поверхностного упрочнения: в первом случае получение драгоценных цветов, радующих глаз, является единственной целью при надлежащем упрочнении.

Набор навыков, необходимых для упрочнения деталей оружия при одновременной демонстрации привлекательных цветов с минимальной деформацией металла, был достаточно сложным, чтобы сделать большинство мастеров, умеющих калить, очень скрытными в своих методах — настолько скрытными, что они предпочитают сохранять атмосферу тайны, даже магии, особенно в Британии. Автор Рич Грозик в своей книге «Game Gun» пишет: «… по сей день английская калка вызывает образы оккультных ритуалов, булькающих котлов и загадочных формул, применяемых к оружейной стали за закрытыми дверями». Грозик повторяет слухи о том, что старые практики использовали человеческие кости и мочу, чтобы добиться необычайно ярких красок.

В плане этой секретности мало что можно сказать о колдовстве или о чём-то похуже на британской оружейной фабрике А.А. Brown & Sons, где я поcетил владельца Робина Брауна в ноябре 2008 года, чтобы обсудить технологию цветной калки.

Робин, которому сейчас 63 года, из четвёртого поколения Браунов, выпускавших оружие в окрестностях Бирмингема, практикует цветную калку в течение полувека. Браун — один из немногих английских оружейников, которые не только производят свои собственные ружья, но и закаливают их своими силами. (Большинство британских оружейников сегодня пользуются коммерческими услугами специалиста по цветной калке Ричарда Сент-Леджера на Прайс-стрит в остатках старого оружейного квартала Бирмингема)

Робин — старый друг, и за почти 20 лет, которые я знал его, он неизменно щедро делился своими знаниями как один из лучших оружейных мастеров Англии, в том числе раскрывал свои традиционные методы цветной калки. «Я начинал в эпоху, когда вы приходили в мастерскую мастера, а он бросал ткань на тиски, чтобы вы не могли видеть, над чем он работал», — вспоминал Робин, когда мы сидели на маленькой фабрике Брауна в Альвечерче на юге от Бирмингема. «Мне никогда не нравилась такая секретность. Я думаю, что грустно видеть, как теряются навыки, выработанные в течение нескольких поколений».

В эпоху после Второй мировой войны в бирмингемском оружейном деле было два основных производителя цветной калки: Билли Вудвард и Century Polishing & Hardening Co. Оба занимались полировкой и закалкой, полировка деталей была последним шагом перед гравировкой оружия до закалки. Вудвард выучил известного Рэя Сент-Леджера, отца вышеупомянутого Ричарда. Робин Браун, с другой стороны, обучался у Теда Стокса, пожилого мастера, который большую часть своей карьеры провёл в Century Polishing. «Теду, вероятно, было за шестьдесят, когда закончилось столетие, а бирмингемское оружейное дело пришло в упадок», — вспоминает Браун. «Мы наняли его для полировки и калки деталей для нас на два дня в неделю».

В отличие от большей части британских оружейников, А.А. Brown & Sons расширялись, когда Робин присоединился к фирме в 1961 году в качестве 15-летнего ученика. Под руководством дяди Робина, Альберта, и отца, Сидни, благодаря воле и мастерству, Брауны придерживались стратегии роста, заключающейся в том, чтобы как можно больше процессов при изготовлении оружия свести под одну крышу, яркими примерами этого является изготовление замков и калка. К началу 60-х годов Браун стал одним из самых значительных оружейников Бирмингема в послевоенные годы, он нанял девять мастеров, занятых полный рабочий день, производя от 200 до 250 ружей в год, причем многие из них для таких компаний, как Holland & Holland, Churchill`s и Westley Richards. Несмотря на то, что Робин обучался на ложейника, Стокс взял его под свое крыло. К концу 60-х Робин работал только с калкой Стокса.

Традиционная цветная калка состоит из четырех основных этапов: подготовка костной муки, размещение закаливаемых деталей в ёмкости для карбюризации, тепловой цикл и закалка. «Сначала Тед научил меня готовить костную муку», — объяснил Робин. «Она не была готова к использованию, когда вы её купили; сначала нужно было её подготовить». Выдержка означала нагревание в печи до температуры около 500°C для сжигания избыточного жира и других загрязняющих веществ, которые присутствуют обязательно. Во время разогрева Робина учили непрерывно разгребать муку, следя за тем, чтобы жир сжигался, а также не было горения, что могло бы привести к обесцвечиванию материала. Он помнит запах — «запах скотобойни», но подчеркивает важность процесса. Если во время остывания в муке остался жир или что-то ещё, то это вызовет уродливое отслаивание на поверхности.

«Всякий раз, когда мы получали свежую порцию муки, мы сначала экспериментировали с появлением цвета на образцах металла, чтобы получить те результаты, которые мы хотим. Мы не знали, откуда мука, и какие примеси в ней можно найти».

«Уровень отслаивания, который мы увидели в этих экспериментах, говорил нам, сколько муки нужно приготовить перед тем, как калить детали оружия. Качество муки тогда было непредсказуемым и было самой серой областью всего процесса».

Всё изменилось в лучшую сторону, так как в наши дни Робин может получать тот же самый костный уголь, который используют шотландские винокурни для фильтрации виски. «В нем гораздо меньше жира», — говорит Робин. «Следовательно, подготовка теперь стала проще и быстрее».

В отличие от некоторых американских рецептов цветной калки, которые требуют дополнительных науглероживающих компонентов, таких как древесный и кожаный уголь, в рецептуре Стокса использовался только костный уголь. «Чистая костная мука, просто кость животного», — сказал Браун. «Боюсь, ничего экзотического не было добавлено — ни волшебного порошка, ни старых туфель, ни человеческих костей». А моча? «Конечно, нет. У нас всегда были хорошие результаты только с костью животного».

Цветная калка является одним из последних этапов изготовления оружия — на данный момент механика ружья работоспособна, а само оно отгравировано. Компоненты, традиционно закаливаемые, — это колодка (или рама), различные штифты (винты), спусковая скоба, спусковые крючки, основание цевья и декоративная фурнитура, а в случае сайдлоков — боковые основания и детали замка. Некоторые английские производители оружия использовали более высокоуглеродистую сталь для основания цевья, что устраняет необходимость в упрочнении, но Браун обычно использовал ту же самую мягкую (или низкоуглеродистую) сталь для своих цевий, что и для своих колодок, и, следовательно, они также упрочнялись.

После того, как ружьё разобрано, детали должны быть полностью обезжирены. «Чистота — это ВСЁ для цветной калки», — говорит Робин. «Даже масло на кончиках ваших пальцев, оставленное на металле, может вызвать отслаивание, если его не удалить перед закалкой».

«В те дни мы с Тедом варили детали в газированной воде, чтобы удалить следы жира, а затем снова промывали их чистой кипящей водой, чтобы избавиться от следов соды».

Затем следовал процесс «упаковки горшков» — осторожного размещения деталей в слоях готовой костной муки в «горшках», которые в то время представляли собой прямоугольные чугунные коробки со свободно прилегающими крышками. Было два размера: для одного ружья или пары.

Стокс учил Робина не только тому, как правильное расположение деталей влияет на правильное поглощение углерода и последующую закалку, но также и тому, как конкретные меры могут минимизировать деформации и влиять на окраску. «Вы не просто перемешиваете детали», — говорит Робин.

Например, механизм всегда помещался в центр, окруженный максимальным количеством карбюризатора, но для стимулирования дополнительного науглероживания его также помещали и в верхнюю часть коробки. «Верхняя часть «кастрюли» всегда горячее, чем нижняя, поэтому нужно укладывать детали таким образом, чтобы каждая получала правильную температуру». Никаким основным деталям не позволяли соприкасаться друг с другом, хотя Стокс иногда привязывал стальные блоки специальной формы к задней части боковых и триггерных оснований для усиления цвета, особенно синего. «Чем медленнее деталь охлаждается, тем больше она будет синего цвета, — говорит Робин, — так что подкладка блоков к деталям дала им большую толщину, что помогло сохранить тепло».

Температура и время нагревания, а также природа науглероживающего материала определяют глубину проникновения углерода в мягкую сталь и, следовательно, твердость поверхности после закалки. Более высокие температуры и более длительное время нагрева делают металл прочнее, но также увеличивают риск деформации детали и превращения её в слишком хрупкую. Традиционная цветная калка всегда была балансом между эстетикой и достижением правильной твердости.

Нагретый металл светится разными цветами в зависимости от его температуры; Стокс научился этому в первые десятилетия 20-го века, когда многие практики оружейного дела были все еще больше похожи на средневековое кузнечное ремесло, чем на научные процессы зрелой индустриальной эпохи. Поэтому поиск баланса был более сложным.

«Тед научился калке до того, как стали использоваться газовые печи, и до того, как появились какие-либо средства для точного измерения температуры», — сказал Робин. «Он калит, положив горшок в огонь. Контроль температуры осуществлялся исключительно на глаз, по цвету горшка. Он должен двигать горшок вокруг огня, чтобы поддерживать его оптимальную температуру. Дневной свет будет иметь значение для того, как горшок будет выглядеть, как он светится. В пасмурный день ему придется приспосабливаться к тому, как он должен выглядеть в яркий день».

Тогда навыки этих людей были беспрецендентными. Большинство ружей, которые они подвергли цветной калке, получилось идеально, но я помню истории с случайными ошибками. Во время, когда Стокс учил Робина в 60-х годах, Браун находился в заводском комплексе Вестли Ричардс в Борнбруке и имел доступ к газовым печам, оборудованным пирометром Уэстли, что делало контроль температуры более простым и точным, чем наблюдение за открытым огнем. Хотя газовые печи в Вестли Ричардс в те дни имели автоматические настройки температуры, им не хватало реальной точности. «Мы установили их на желаемую температуру, — сказал Робин, — но на самом деле диапазон смещался вверх и вниз в обе стороны от наших настроек. Я обнаружил, что высокие пики вызывают больше деформаций».

Тщательная упаковка деталей, как отмечалось ранее, помогла минимизировать эти опасности, но с тех пор опыт научил Робина, что точный контроль температуры одинаково важен для качественных результатов.

Робин проводил меня до машинного зала, где находится печь Брауна — муфельная печь, работающая на природном газе, изготовленная по заказу в 1974 году. Сегодня Робин отказывается от автоуправления; вместо этого он вручную устанавливает определенную температуру — от 750 ° C до 775 ° C, в зависимости от характеристик костного угля в руках — и тщательно следит за пирометром, чтобы обеспечить «абсолютно стабильные» температуры. «Вы не можете уйти, заварить чайник и забыть об этом», — говорит он.

Цикл нагрева длится около трех часов с момента, когда Робин помещает горшок в предварительно нагретую печь до времени, когда он удаляет его. В течение последних 20 минут Робин понижает температуру на 10 ° C. «Я обнаружил, что это уменьшает деформации», сказал он. Перед тем как опрокинуть содержимое в закалку, Робин оставляет горшок за пределами печи еще на две минуты. «Стабильность температуры костной муки, кажется, «связывает» вместе закаливаемые части и костную муку во время падения из горшка в воду», — пояснил Робин. «Таким образом, результат кажется менее взрывным и более предсказуемым».

Если твердость частей оружия и их долговечность — есть производная от температуры, то цветная калка помогает красоте оружия. Цвета колодки, состоящие в основном из оксида железа, образуются как химическая реакция при быстром охлаждении, когда раскаленный металл и окружающая костная мука взаимодействуют в воде. Предотвращение «вспыхивания» деталей, то есть контакта с открытым воздухом во время их падения из емкости в жидкость, было (и остается) критическим. «Вспыхнувшая» деталь будет твердой, но также серой и лишенной из-за окисления желаемых цветов .

Хороший «опыт» был ключом к предотвращению этого. «Техника опрокидывания была частично черным искусством», — сказал Робин. «Вы должны были опрокинуть таким образом, чтобы все осталось в конверте из костяного угля, когда он попадал в воду».

Робин продемонстрировал это практически: используя длинные щипцы, чтобы поднять горшок из фабричной печи, он пошёл туда, где стояла бы ванна с водой, если бы это была настоящая операция. Своей железной рукой он ухватился за нижнюю сторону щипцов, а вторая рука прижалась сверху, он быстрым ловким движением перевернул горшок вверх дном, а затем быстро отбросил назад, как ошпаренный краб. «Это будет мини-взрыв горячей костной муки с искрами, летящими вокруг, и оглушительный свист пара со сгоревшей костной мукой», — сказал Робин. «В соответствии с современными правилами безопасности, если бы вы подвергли работника этому процессу сегодня, вы должны были бы одеть его так, как если бы он входил в вулкан».

«Мы никогда этого не делали, — добавил Робин, — и у меня все еще есть один или два шрама, чтобы доказать это».

Время от времени вы будете видеть дискуссии о том, как некоторые практики добавляют ингредиенты — секретные или иные — к охлаждающей воде чтобы оживить цвета, или рекомендации по удержанию воды при определенной оптимальной температуре. Подход Робина решительно элементарен: «Мы просто используем прохладную воду, свежую из крана».

Стандартная процедура рекомендует насыщать водой кислородом для улучшения цвета, процедура же Робина следующая. «Мы используем шланг для создания турбулентности, которая увеличивает содержание кислорода», — сказал он. «Но я лично не думаю, что у вас должны быть пузырьки воздуха, плавающие в воде во время закалки. Я думаю, что существует повышенный риск того, что вы получите цвета, которые просто не выглядят «правильно» на традиционный английском оружии — слишком много ярких гвоздик и апельсинов».

В трех четвертях от края ванны сито улавливает детали, когда они утонули в воде и охладились, а оставшийся уголь осел на дно.

«Затем мы вытаскиваем детали и с интересом осмотрим на них, — говорит Робин, — задыхаясь, если цвета получились особенно хорошими, и ругаясь, если нет…»

Затем детали помещают обратно в горячий горшок чтобы высушить, и после этого их быстро лакируют и смазавыют, чтобы противостоять коррозии. Затем они поступают к финишеру для правки в случае деформации, повторной сборки и окончательной регулировки.

Хотя Робин изменил, даже модернизировал, многие из методов, которые он изучил у Стокса, он вспоминает своего наставника с большой любовью. «Тед был очень добрым человеком», — говорит Робин. «Его цветная калка была искусством и настоящим ремеслом, и он передал все это мне в то время, когда многие люди в нашем деле ценились за свои знания, но не хотели делиться своими навыками».

«Как и большинство из них, Тед не заработал много денег. Всё, что он заработал, он выпил. Похоже, это была его жизнь в последние годы: его жена умерла, но у него все еще была собака, которую он любил. Он не стремился ни к чему, кроме чтобы прийти на нашу фабрику и пообщаться с мастерами, сделать свою работу, а затем пойти выпить пару кружек с друзьями после работы. Однажды он шел по ступенькам местного паба и просто упал замертво, а его маленькая собачка была рядом с ним».

«И это, — сказал Браун, умолкая, — был конец Теда Стокса…» Жизнь — мимолетная вещь, и кто-то живёт, как Тед Стокс, кажется, мрачно, какие-то наносекунды по сравнению с бесконечностью времени. Тем не менее, великое оружейное мастерство вечно. В тысячах ружей, которые он закалил, и в методах, которые он передал, наследие Теда Стокса будет жить дальше.

Цветная калка. Часть I.

 

Процесс поверхностного упрочнения изделий из железа путём насыщения поверхностного слоя углеродом описан преподобным Теофилом в трактате XII века. Если выполнять эту процедуру, соблюдая определённые правила, то на поверхности закаливаемой детали появляется плёнка с интересной цветовой палитрой, которая ценится производителями оружия. Эта плёнка весьма неустойчива к механическому воздействию; её сложно сохранить. Вопрос восстановления цветной калки на старых ружьях давно волнует оружейников, но очень редко у кого получается сделать это с хорошим результатом, а тех, у кого эти результаты стабильны, вообще можно пересчитать на пальцах одной руки. В нашей стране секреты и нюансы технологии цветной калки полностью утрачены, их реставрация является уделом нескольких энтузиастов. Для них, а также для коллекционеров и интересующихся любителей охотничьего оружия я выкладываю все материалы, имеющиеся у меня на этот счёт.

Цветная калка на огнестрельном оружии.

«THE DOUBLE GUN JOURNAL» (1996, issue 4)

Oscar L. Gaddy. (Перевёл Ярослав Иванов)

Часть I

Коллекционеров и экспертов по оценке художественного оружия, в особенности двуствольных ружей и штуцеров, при осмотре ружей высокого качества в оригинальном или близком к оригинальному состоянии, всегда интересует, сколько сохранилось цветной калки. Несомненно, процент оставшейся цветной калки является главным критерием определения уровня оригинального состояния оружия. Я, конечно, имею в виду цветную калку, полученную исключительно в среде древесного угля и кости, использовавшуюся мастерами 19-го — начала 20-го веков и небольшим количеством приверженцев пуризма сегодня, а не современный процесс цианирования, который стали применять в нашем столетии.

К сожалению, было издано очень мало практических материалов о цветной калке с использованием древесного угля и кости, так как большинство мастеров, владеющих этим искусством, бдительно охраняют свои коммерческие тайны.

Таким образом, цветная калка окружена множеством тайн, мифов, легенд и, в некоторых случаях, дезинформацией. Большая часть того, что было представлено на широкое обозрение, содержит как раз те мифы, которые раздувались десятилетиями. Эти материалы содержат сказки об использовании профессионалами цветной калки специальных ингредиентов, таких, как обугленная кожа, рог и другие органические материалы, или человеческих костей для получения особенных оттенков. Также говорится о том, что используются определенные добавки в охлаждающую жидкость для усиления цвета. Вопрос о практическом использовании этой информации остается открытым.

Факт, что при использовании костного и древесного угля, а также угля из твердых пород дерева в качестве карбюризатора и обыкновенной водопроводной воды в качестве охладителя, все оттенки палитры оригинальной цветной калки 19-го — начала 20-го веков могут быть повторены. Искусство цветной калки живо и используется сегодня некоторыми мастерами в Европе, по-прежнему использующими карбюризацию в костном угле для окончательной отделки некоторых ружей и револьверов. Можно добавить, что небольшое количество мастеров, которые занимаются реставрационными работами, используют этот процесс для воспрозведения прежней цветной калки.

 

Назначение этой статьи — попытаться развеять некоторые мифы о цветной калке путем отчета об экспериментах автора, учившегося этому несколько лет методом проб и ошибок. Во главу этого исследования было поставлено изучение научных принципов, лежащих в основе возникновения цветной калки, и создания методики восстановления цветной калки высококачественных двустволок и другого оружия. При использовании этих методов могут быть получены цветовые оттенки, текстура и палитры цветов, очень близкие к оригиналу. Описание экспериментов автора, возможно, поможет другим избежать его ошибок при выполнении цветной калки.

Процесс поверхностного отверждения стали (цементация), сам по себе, известен около тысячи лет. Предположительно, он возник в Китае в восьмом веке нашей эры. Описание процесса цементации, сохранившееся в бенедиктинском монастыре, относится ко второй части девятого века. Следовательно, цементация использовалась при изготовлении оружия и доспехов в раннем средневековье. С индустриальной революцией цементация стала очень важна при производстве инструмента и оборудования. В начале нашего века цементация стальных частей стала широко распространенным процессом, используемым в промышленности. Сейчас, при наличии современных легированных сталей, цементация стала не столь важна.

Цементация включает в себя процесс, называемый карбюризацией, при котором возникает тонкий слой высокоуглеродистой стали на поверхности изделия из мягкой стали. Если карбюризованное изделие нагреть до высокой температуры (около 720 градусов Цельсия) и быстро охладить, погрузив в холодную воду, то наружный слой высокоуглеродистой стали становится очень твердым, с высокой коррозионной устойчивостью.

Карбюризация может проводиться множеством способов. Один способ, наиболее старый, заключается в помещении предмета из мягкой низкоуглеродистой стали в закрытый, без доступа воздуха, контейнер с карбюризатором, состоящим из смеси костного и древесного угля. При повышенной температуре карбюризатор выделяет, в основном, угарный газ и небольшое количество углекислого газа. При высоких температурах угарный газ вступает в химическую реакцию с железом поверхности с получением карбида железа, который проникает на небольшую глубину в изделие. Чистый углерод и древесный уголь не эффективны в качестве карбюризатора, так как выделяют очень небольшое количество угарного газа при повышении температуры в закрытом контейнере. Другие вещества, обычно называемые катализаторами, добавляются в древесный уголь для облегчения образования угарного газа. Это является основной функцией костного угля в карбюризующей смеси.

Повышение температуры и увеличение времени карбюризации при повышенной температуре увеличивает толщину науглероженного слоя. Как это ни странно, при более низкой температуре, получается более насыщенный углеродом поверхностный слой, хотя, соответственно, более тонкий. Этот феномен имеет большое значение при выполнении цветной калки, так как в большинстве случаев требуется очень тонкий карбюризованный слой, особенно если для изготовления деталей используется качественная низкоуглеродистая кованая сталь. Другие органические материалы также могут быть использованы для карбюризации, как и смеси органических веществ и солей металлов в качестве катализатора, что и используется в готовых карбюризаторах сейчас. В большинстве операций коммерческой цементации карбюризация и закалка являются отдельными операциями для сохранения карбюризатора. Карбюризация и закалка одновременно могут происходить только при выгрузке в закалочную ванну изделия и карбюризатора. Это обычная процедура для мелких деталей и, вероятно, так и была открыта цветная калка. Когда небольшие детали подвергались карбюризации с костным и древесным углем и закаливались в воде этим способом, они часто, но не всегда, имели интересные цвета и цветовые палитры. Эти цветные области от соломенного до коричневого, темно и светло-синего, белого и оттенков красного отличались от цветов побежалости, которые возникают на полированной и нагретой от 400 до 600 градусов Фаренгейта стали.

Прежде оружейники, несомненно, знали и использовали цементацию при производстве оружия. Действительно, искрообразование и надежность, в целом, в кремневом замке зависят от того, насколько твердо закалена поверхность огнива и другие детали. Углеродистая сталь имелась только в небольшом количестве и шла на изготовление пружин и небольших ответственных деталей. Высокая цена этого материала препятствовала использованию его для изготовления крупных деталей. Твердые и устойчивые стальные сплавы, которые используются сейчас, не были доступны до 20-х годов этого столетия. Умеренная цена мягкой стали, твердость, наряду с хорошей коррозионной устойчивостью, обеспечивала цементированная сталь, как наиболее практичная для использования в большинстве деталей старого оружия, за исключением стволов.

Неизвестно точно, когда цветная калка была открыта и когда впервые была применена в изготовлении огнестрельного оружия. Предполагается, что цветная калка не была популярна до начала 19-го века.

Если деталь из полированной стали нагревать в закрытом контейнере в смеси из древесного и костного угля и потом вывалить содержимое в закалочную ванну, то возникновение или отсутствие цветов зависит от нескольких факторов. Если воздух входит в контакт с горячей сталью до погружения в воду, получится уродливая чешуя окалины на поверхности. Это происходит, если содержимое контейнера высыпается со слишком большой высоты от поверхности воды и защитная оболочка угарного газа и других газов улетучивается и, таким образом, происходит быстрое неконтролируемое окисление. Если содержимое высыпается вплотную к поверхности воды, окраска стали происходит случайно и неравномерно. После нескольких опытов было установлено, что неравномерная окраска происходит от того, что карбюризационная смесь не сразу смывалась водой в закалочной ванне. Эти опыты показывают, что цвета возникают в процессе закалки и только на тех участках стали, где остатки карбюризатора находятся в сравнительно близком контакте с поверхностью стали. В течение закалки вода в закалочной ванне, контактируя с горячей сталью, нагревается, испаряется и взаимодействует с фосфатом кальция, который является основным компонентом костного угля. Фосфат кальция вступает в химическую реакцию с растворенным в воде кислородом, образуя окрашенный слой на стали.

 

Для исследования окрашенных слоев, которые возникают при этом процессе, несколько небольших образцов мягкой холоднокатанной стали были подвергнутые первичному отжигу и полировке и затем цветной калке при различных условиях. Эти образцы были подвергнуты спектроскопическому исследованию для выявления атомов элементов, присутствующих в цветных слоях. Топография и морфология слоев была исследована только при помощи электронного микроскопа. Эти образцы были подвергнуты цветной калке с различными смесями: от 100% костного угля до 10% костного угля + 90% древесного. Для сопоставления были подготовлены образцы с цветами побежалости при помощи кислородной горелки. Результаты исследования образцов показали, что высокий процент атомов элементов тонкой пленки, которую составляет цветная калка, это железо и кислород, показывающие, что эти слои состоят в основном из окиси железа. Кальций и фосфор составляют не более 1%. Это не было большой неожиданностью, так как костный уголь содержит около 80% фосфата кальция, который легко растворяется в горячей воде, нагревающейся около закаливаемой детали. Оксид железа, конечно, то же самое вещество, что присутствует и в цветах побежалости.

 

Самым неожиданным и интересным оказалось исследование образцов под микроскопом при увеличении от 3000 до 5000 крат. Образец с цветами побежалости (фотография слева) был покрыт относительно однородным тонким слоем оксида, который повторял микроскопические контуры стальной поверхности, получившиеся при пролировке с время от времени возникающими открытыми участками, на которых слой оксида отслоился. Образцы с цветной калкой (фотография справа) имели поверхностные слои с ярко выраженными особенностями структуры. Эти образцы показывали довольно толстые слои, состоящие из множества гранул различной формы. Эти гранулы состояли, преимущественно, из оксида железа и размер частиц составлял от 0,5 до 20 мкм. Более высокая концентрация костного угля в составе карбюризатора приводила к увеличению размеров гранул.

Эти исследования дали какой-то ключ к раскрытию характера образования цветной калки. Цвета побежалости возникают как оптический эффект, связанный с отражением и интерференцией на тонкой оксидной пленке, как спектральные тона, сходные с оттенками разводов нефти на поверхности воды. Тонкая пленка, в этом случае, является сплошным, тонким слоем оксида железа на поверхности полированной стали. Оттенки изменяются при изменении угла зрения относительно поверхности.

При цветной калке оттенки не изменяются при изменении угла зрения, за исключением тех случаев, когда цветная калка произведена при малом проценте костного угля в карбюризаторе. Эти цвета так же возникают, преимущественно, как результат отражения и интерференции на тонкой пленке оксида железа, непосредственно покрывающего стальную поверхность. Слои состоящие из гранул оксида железа влияют на свойства наблюдаемых цветов. Отражения света от внутренних и внешних граней этих гранул и от поверхности стали создавают интерференцию и изменяет цвет отраженного света. Крупинки, вероятно, действуют как линзы и призмы, которые разлагают отраженный свет на составляющие вне зависимости от угла зрения. Возможно, что малые количества кальция и фосфора, входящие в состав гранул, могли также окрашивать их. Большие частицы, которые возникают при высоком проценте костного угля в смеси, объясняют также матовую поверхность после цветной калки.

В результате химических реакций, которые происходят на поверхности стали во время закалки, возникают гранулы оксида железа неправильной формы, что есть основная причина появления различных оттенков цветной калки. В этих реакциях участвует фосфат кальция как основной компонент костного угля. Это, конечно, причина того, что настоящие оттенки цветной калки возникают только тогда, когда костный уголь остается в сравнительно близком контакте со стальной поверхностью в процессе закалки. Опыты, в которых пытались получить цветную калку при использовании только древесного угля, закончились неудачей. Очень слабые и невыразительные цвета при этом способе, вероятно, возникают при окислении стальной поверхности кислородом, растворенным в закалочной воде.

Прибавление небольшого количества костного угля к древесному создает условия для возникновения цветной калки. Это также важный признак того, что использование только древесного угля как карбюризатора и использованной до того при закалке с костным углем воды, в которой растворен фосфат кальция, приводит к получению правильной цветной калки, хотя не очень красивой. Цвета, возникающие при небольшом проценте костного угля, очень слабые, не матовые, и зависят от угла зрения. Этот результат почти одинаков с цветами побежалости.

Химический процесс, в результате которого возникает цветная калка, точно неизвестен. Верно то, что горячая вода и пар, возникающие при контакте с поверхностью нагретой стали, могут взаимодействовать и растворять фосфат кальция из костного угля, который остается в относительной близости к поверхности стали. Кислород, растворенный в воде, может также играть свою роль в этой реакции. Один очень вероятный ход реакции — это образование фосфида железа, когда ионы фосфора присутствуют в растворе фосфата кальция и входят в контакт с поверхностью горячей стали. Фосфид железа реагирует непосредственно с водой с формированием оксидов железа, нерастворимых в воде, которые оседают на поверхности железа в виде гранул. При этой реакции образуется фосфиновый газ в небольшом количестве, который очень быстро разлагается в воде на другие химические компоненты. Это превращение очень удачно, так как этот газ крайне токсичен и, в качестве предосторожности, при процессе закалки всегда должна быть хорошая вентиляция.

Также были проведены эксперименты на маленьких стальных образцах с чистым трикальция фосфатом в виде порошка, заменившего костный уголь в карбюризаторе и растворенного в воде. В результате обоих опытов получилась качественная цветная калка. Эти результаты добавили дополнительную ясность в понимание химического процесса, происходящего при цветной калке. Это также показывает то, что степень охлаждения при закалке и эффект гранулированной структуры в костном и древесном угле в охлаждении играют решающую роль в возникновении цветной калки.

Интересны для рассмотрения механические свойства стали с цветной калкой. Изучение двустволок, имевших оригинальную цветную калку, показало, что все твердые стальные поверхности не режутся напильником из-за своей твердости, напильник скользит. Стандартная проверка твердости по Роквеллу показала высокую твердость, но только на поверхностной части металла. Сходные результаты были получены при исследовании образцов, полученных в наших опытах. Только образцы, полученные при содержании костного угля более 50% имеют твердость большую, чем современная холоднокатанная сталь. Образцы, выполненные при 100% содержанием костного угля и 2-х часах карбюризации при 715 град. Цельсия и закаленные в поперечном сечении, были исследованы под металлургическим микроскопом. Поверхностный отвержденный слой был толщиной 0,05 мм и находился в фазе мартенсита. Так как большая часть костного угля идет на образование угарного газа и, таким образом, влияет на количество углерода, внедрившегося в сталь, более тонкий слой поверхностного отверждения получается при меньшем проценте костного угля в смеси при одинаковых условиях нагрева и закалки.

Эти результаты показывают, что большинство деталей ранних ружей с цветной калкой были, вероятно, очень поверхностно отверждены при сравнительно низком проценте костного угля и, возможно, карбюризация происходила при температуре ниже необходимой. Эксперименты показывают, что для того, чтобы получить оттенки цветной калки максимально близкие к старинным, необходимо перед закалкой охладить контейнер на 100 град. Цельсия. Несмотря на то, что при этом не возникает оптимальной цементации, прочный высокоуглеродистый слой приобретает твердость напильника и очень привлекательные цвета. Красота оттенков, в значительной степени, предпочтительнее, чем достижение оптимальной твердости.

В результате проведенных опытов было установлено, что на получение цветной калки влияют следующие факторы:

  • наличие в карбюризаторе костного угля,
  • температура закалки,
  • высота от поверхности воды при вываливании содержимого контейнера в закалочную ванну,
  • температура и содержание кислорода в закалочной ванне,
  • скорость смывания карбюризатора с поверхности изделия водой в закалочной ванне.

Температура и продолжительность карбюризации влияют только на механические свойства поверхности изделия.

Цветная калка на огнестрельном оружии.

«THE DOUBLE GUN JOURNAL» (1997, issue 1)

Oscar L. Gaddy. (Перевёл Сергей Чернышов)

Часть II.

 

Важным фактором в снятии цветной калки со старого огнестрельного оружия является специальная предварительная обработка частей этого оружия — они должны быть отпущены. Хотя все цвета оригинальной финишной обработки уходят (или должны уйти прежде, чем будет предпринята новая финишная обработка), тонкий слой высокоуглеродистой стали — настоящее стекло на поверхности этих частей. Кроме того, оригинальная закалка и любая последующая «тесная подгонка» почти всегда приводят к напряжениям в стали. Отпуск, не уменьшая эти напряжения, может привести к серьезному короблению и неправильной подгонке после того, как части оружия отпущены. Кроме того, части должны специально полироваться, а иногда гравировка должна быть снесена прежде, чем произойдет повторная полировка. Полировка цементированной стальной поверхности трудна и поверхностная волнистая текстура может иметь небольшие расхождения твердости разных областей. Восстанавливать или исправлять гравировку, особенно английскую, на цементированной стальной поверхности тоже трудно. Все эти проблемы могут быть облегчены первым отжигом всех цементированных частей оружия. Надлежащий отжиг уменьшает упомянутые выше напряжения, так же как и распространение углерода глубже в металл и преобразовывает высокоуглеродистую сталь в более мягкий и легко обрабатываемый материал.

Отжиг стали требует нагревания частей оружия до высокой критической температуры, удержания этой температуры определенное время и затем очень медленного охлаждение этих частей до комнатной температуры. Для частей оружия это нагревание никогда не должно делаться на воздухе, поскольку результатом был бы сильный слой окалины накапливающейся на поверхностях. Процесс отжига, используемый автором, подразумевает помещение частей оружия в цилиндрический контейнер из нержавеющей стали, заполнение контейнера гранулированным древесным углем приблизительно 36 размера. Подогнанная, но не сильно прилегающая крышка из нержавеющей стали накрывает контейнер, который помещается в печь отжига. Контейнер и его содержимое нагреваются до температуры 825 градусов Цельсия и держатся при этой температуре в течение одного часа. После этого печь выключают, и контейнеру позволяют остыть настолько медленно насколько это возможно с закрытой крышкой в печи, обычно несколько часов. Если используется предварительно ненагретый древесный уголь, летучие углеводороды выделяются из древесного угля до тех пор, пока контейнер не достигает температуры тускло-красного цвета, а при еще более высоких температурах эти летучие газы начинают гореть и вырываются из контейнера отжига. После того, как контейнер достигает температуры отжига, все летучие газы уже удалены, а атмосфера в контейнере отжига состоит главным образом из смеси водорода и углекислого газа, которые устраняют любое окисление и предотвращают образование окалины. Фактически это — искусственная атмосфера, которая химически преобразовывает любую окись железа (ржавчину) на частях оружия в элементное железо.

Другой метод отжига, который может использоваться, подразумевает обертывание и запечатывание частей оружия в фольгу из нержавеющей стали и затем нагревание, как описано выше. Древесный уголь, предварительно раскалённый до определенной температуры, имеет много превосходных свойств по сравнению с ненагретым древесным углем при смешивании с костным углем, как фактором цементации для получения цветной калки. Таким образом, метод отжига использующий древесный уголь удовлетворяет трем целям: отжиг частей, удаление любой ржавчины химическим уменьшением окисей и обеспечение предварительно разогретым древесным углем свободных летучих углеводородов для процесса цветной калки.

После того, как печь и контейнер отжига охладились до комнатной температуры, древесный уголь и части оружия вынимают. Древесный уголь надо хранить в воздухонепроницаемом контейнере, чтобы предотвратить поглощение паров воды и использовать в будущем. Отожженные части покрыты очень тонким легким серым порошкообразным веществом, которое легко стряхивается. Это части — теперь совершенно мягкие как девственная мягкая сталь и могут быть легко отполированы вручную и повторно гравированы по мере необходимости. Древесный уголь, который использовался, получен от Berger Brothers, Inc. Chicago, Illinois, и может быть заказан различных размеров. Костный уголь, используемый при цветной калке, получен от Ebonex Corp., Melvindale, Michigan, он также доступен в гранулах различного размера. Сейчас автор использует костный уголь 10×28 размера, однако, несколько лет назад он использовал прекрасный костный уголь 90 размера вместе с древесным углем 80 размера. Твердый сорт древесного угля используют, чтобы улучшить и обеспечить лучший контроль процесса. Интересные различия в свойствах двух размеров костного угля будут обсуждены впоследствии.

В подготовке к получению цветной калки необходимые объемы костного угля и предварительно разогретого древесного угля смешивают вместе и помещают в цилиндрический контейнер на ролики миксера на один час, чтобы получить очень однородное соединение обоих углей. Процентный объем костного угля в соединении распределяется от 10% до 50% в зависимости от оттенков цветов, которые хотят получить. Обработанный древесный уголь, который является чрезвычайно чистым углеродом, служит в качестве регулятора, растворяя фосфат кальция, который находится около частей оружия в костном угле, эти части реагируют с горячими частицами воды, а сталь в процессе закаливания формирует частицы окиси железа на поверхностях. Большие процентные объемы костного угля производят большие частицы в более толстых слоях и могут выдать темные насыщенные цвета с матовой поверхностью как на оригинале L. C. Smith и Remington. В другой противоположной смеси с очень низким процентным объемом костного угля производится намного меньшие частицы в более тонких слоях и могут создать очень тонкие и нежные, почти прозрачные глянцевые цвета, которые являются характерными для оригинальных цветных калок братьев Parker. Средние процентные объемы костного угля могут использоваться, чтобы получить цветовые оттенки, характерные для старого оружия.

Все другие переменные упомянутые выше, также играют важную роль, таким образом процентный объем костного угля не единственный фактор в определении свойств полученных цветов.

Контейнеры для карбюризации, используемые автором, являются цилиндрическими и состоят из толстостенных труб с круглым основанием из нержавеющей стали, сваренными вместе, и плотно прилегающей крышкой из нержавеющей стали. Обычная сталь не используется, поскольку опыт показал, что этот материал становится слишком науглероженным после повторного использования, что приводит к пространственным изменениям и короблению. Контейнеры из нержавеющей стали используются в течение нескольких лет, и не было выявлено ни одной из этих проблем. Контейнер, используемый для колодок двуствольных ружей и других похожих по размеру частей оружия состоит из трубы со стенками 1/8 дюйма, имеет внешний диаметр 3 1/2 дюйма и в высоту 12 дюймов. Другой контейнер, который используется главным образом для железных частей цевья сделан из трубы со стенками 1/16 дюйма, диаметром 2 1/2 дюймов и высотой 8 1/2 дюймов. Другие подобные контейнеры меньшего размера используются для разных мелких частей оружия.

Автор упаковывает древесный уголь в контейнер для закладки в печь (слева). Подъем из печи специальными клещами при подготовке к закалке (справа).

 

Ко всем контейнерам приварены кольцевые кромки с внешней стороны цилиндра в 2 дюймах от вершины цилиндра. Эти кромки позволяют точно и одинаково закаливать содержимое цилиндрических контейнеров, так как находятся на заданной высоте над поверхностью воды для закаливания. Это достигнуто сдвигающейся системой задвижек, расположенной на вершине резервуара закаливания. После нагревания, контейнер науглероживания вынимают из печи, крышку снимают, а контейнер быстро переворачивают на систему задвижек. Затем задвижки быстро отодвигают и контейнер сразу падает через отверстие, которое немного больше чем диаметр контейнера, он останавливается на кольцевой кромке, а содержимое контейнера падает в воду для закаливания на определенном расстоянии от водной поверхности. Такой точный контроль процесса закаливания необходим, чтобы можно было получать каждый раз однообразные результаты, что очень важно. Расстояния 1/2 до 1 1/2 дюйма были найдены, чтобы в большинстве случаев получать желаемые результаты. Когда используется хороший костный уголь 80 размера, это расстояние должно быть увеличено с 2 до 2 1/2 дюймов для получения необходимых результатов.

Печь, используемая и для отжига, и для цветной калки была разработана и построена автором, при этом использовалось изолирование из огнеупорных кирпичей и коммерческий высокотемпературный нагревательный элемент Cal-Rod. Температура контролируется электронным котроллером, который поддерживает температуру с точностью до 1 градуса Цельсия. Печь имеет верхнюю загрузку и внутренние размеры 6x6x15 дюймов.

Резервуар для закаливания позволяет поддерживать температуру воды для закаливания около 45-55 градусов по Фаренгейту (7,2-12,8 градусов Цельсия*). Опыт показал, что такая температура воды для закаливания способствует цветам, которые являются более насыщенными, чем при использовании воды с большей температурой. Вода с более высокой температурой, обычно способствует смазанным цветам без четких разделительных линий, от бесцветных до бледно-желтых цветовых оттенков, Colt Mfg. Co. также заметила, что этот эффект в восстановленной цветной калке не используется с середине 1950-х (согласно Don Wilkerson).

Резервуар закаливания имеет двойную стенку как термос и состоит из высокого цилиндра из нержавеющей стали диаметром 14 дюймов и высотой 27 дюймов и стандартного 30 галлонов стального цилиндра. 3-дюймовый слой пенополистирола разделяет основания внутреннего и внешнего цилиндров, а шарики пены заполняют 2-дюймовый интервал между вертикальными стенками — вполне достаточная изоляция, чтобы заполненный водой внутренний резервуар оставался в вышеупомянутом диапазоне температур в течение 2-3 часов. Вода в резервуаре охлаждается большими кубиками льда, приготовленного в морозильнике. Кран и шланги расположены у основания внутреннего резервуара и предназначены чтобы осуществлять слив воды. У основания резервуара расположена решетка, она позволяет древесному углю просыпаться через нее, а части оружия предназначенные для цветной калки, остаются сверху для закаливания. Части для закаливания проходят около 20 дюймов через воду для закаливания прежде, чем они опустятся на остановившую их решетку. К тому же у основания резервуара около стенки размещена медная трубка диаметром 3/8 дюйма, которая подключена к оборудованию со сжатым воздухом. Много крошечных отверстий в медной трубке позволяют аэрировать воду для закаливания. Опыт показал, что аэрирование только в течение процесса закаливания не очень эффективно. Для усилении цветов, намного более эффективным является аэрирование перед процессом закаливания, по крайней мере, за один час при норме не менее 5 кубических футов в минуту.

Разгрузка в резервуар закаливания.

 

Аэрирование выполняется после того, как вода охлаждена. В процессе закаливания никакое аэрирование не используется. Предполагается, что аэрирование увеличивает содержание кислорода в воде, при этом усиливается контролируемый процесс окисления, который является сущностью цветной калки. Вероятно, благоприятное влияние низкой температуры воды для закаливания, также происходит из-за увеличения количества растворимого кислорода, который лучше растворяется в более низких температурах.

После того, как вся подготовительная работа закончена, колодки полностью обезжиривают в трихлорэтане и кладут в контейнер для науглероживания со смесью костного и древесного угля. Если части оружия будут помещены в контейнер науглероживания, нагреты за определенное время и затем закалены, то на их поверхностях будет получена очень небольшая окраска или части вообще будут без оттенков цвета. Должны быть предприняты определенные меры к тому, чтобы на поверхностях частей оружия, где должен быть цвет, находился тонкий слой костного угля. Есть свидетельство, что изготовители огнестрельного оружия, которые используют методы массового производства, чтобы достигнуть результата, помещают вместе несколько колодок в ящик для карбюризации. Как говорят, для получения цветной калки фирма Colt закаливает 4 колодки одновременно. В старом рекламном черно-белом немом кино, сделанном Marlin Firearms Co. в начале 1930-х, показано производство цветной калки, где несколько винтовочных коробок помещены близко друг к другу в одном прямоугольном коробе для карбюризации. После нагревания короба, накрытого плохо прилегающей погнутой крышкой, его вынимают из печи и, не убирая крышку, опускают в воду для закаливания. Сочетание крышки, сначала опущенной в воду, и отсутствия интервала между колодками в пакете служит более медленному смыванию смеси древесного и костного угля с поверхностей колодок для придания цвета при закаливании.

Колодка Parker Brothers со всеми прикрепленными щитами, блоками и заглушкой, готовая к закладке в ящик для карбюризации.

 

Когда цветную калку делают только на одной колодке, во время процесса должны использоваться и другие методы, чтобы достичь цели и проявить необходимые цвета в нужных местах. Был найден очень эффективный метод, который подразумевает использование прижимных приспособлений называемых щитами (это прямоугольные полосы из нержавеющей стали), они призваны защитить стенки, основание и хвостовик колодки от преждевременного контакта с водой при закаливании, чтобы усилить цвета в этих областях. Richard Grozik (Game Gun, Willow Creek Press, Oshkosh, Wisconsin, 1986) упоминает, что британские мастера для усиления цвета прикрепляли к колодкам стальные гайки, болты и шайбы. Эти прикреплённые предметы называют британскими блоками, очевидно они служат, чтобы замедлить вымывание смеси костного и древесного угля водой при закаливании. Автор думает, что эта техника не может быть очень хорошей, так как выдает беспорядочные результаты. А щиты, используемые автором, есть система прижимных приспособлений, предназначенных снизить до минимума количество горячей смеси костного и древесного угля, рассыпающейся при снятии крышки при быстром перевороте контейнера на систему задвижек, как описано выше. Когда задвижка открыта, контейнер падает на кольцевую кромку, колодка с прикрученными щитами выпадает из контейнера, и начинается закаливание в окружающей смеси костного и древесного угля и газов. Заглушка выдавливает воду для закаливания в стороны, позволяя воде испарятся на частях оружия во всех направлениях при их погружении глубже в воду. Очевидно в процессе закаливания, частями оружия также поглощается некоторое количество воздуха, это делает цвета немного зависимыми от расстояния от кромки контейнера науглероживания до поверхности воды, поскольку части оружия и смесь костного и древесного угля не сразу начинают погружаться в воду. Чем больше это расстояние, тем более светло-голубые, белые и красные оттенки цветов будут получены, указывая на немного более высокую степень окисления в течение закаливания.

Смесь для науглероживания и цикл нагревания изменяются в зависимости от цветов, которые желательно получить для отдельных частей оружия в процессе закаливания. Эти параметры могут быть определены только методом подбора и опытом. Смесь 30-50 процентного костного угля обычно используют, когда делают цветную калку на оружии типа L. C. Smiths и Remington. Это оружие обычно науглероживается в течение одного часа при 725 градусах Цельсия, затем температура в течение одного часа опускается до 675 градусов перед закаливанием. Для оружия Parker Bros, характерно использование очень маленьких процентов (приблизительно 10%) костного угля для науглероживания, а нагревающийся цикл — обычно 60 минут при 725 градусов и около 60 минут при 650-675 градусов перед закаливанием. Соответствующее смеси и цикл нагревания могут легко быть определены цветной калкой небольших испытательных образцов, как описано выше.

После закалки, части оружия вынимают из резервуара закаливания, щиты убирают и части полностью промывают в горячей воде, чтобы удалить всю оставшуюся смесь костного и древесного угля, особенно с внутренней стороны колодки. После этого части оружия должны быть полностью высушены сжатым воздухом и электрическим нагреванием. Если цвета и цветовая гамма правильны, части оружия можно или лакировать, или покрывать маслом. Сильно гравированное оружие должно быть только покрыто маслом, поскольку покрытие лаком имеет тенденцию скрывать гравюру.

Если в некоторых областях гамма цветов недостаточна или неправильна, небольшая правка может быть проведена повтором процедуры, однако это обычно не нужно, если щиты были закреплены должным образом на частях оружия и закалка выполнена правильно. Так как при науглероживании цвета тесно связаны с высокой температурой, то может использоваться местное нагревание, чтобы изменить или добавлять цветовую палитру в местах, где есть только серые или желто-коричневые оттенки. John Bivins («A Winter’s Project,» Part 3, Muzzle Blasts, October, 1984) описывает как Colt Mfg. Co. использует индукционное нагревание, чтобы нагреть области цветной калки револьвера и сформировать примерно оттенки цветов, которые нужны.

К колодке при помощи гаек из нержавеющей стали, винтов и шайб прикрепляют щиты, так что бы постоянное расстояние между щитом и стальной поверхностью было приблизительно от 3/32 до 1/8 дюйма. Когда колодку закаливают с боковыми основаниями замков, также подкладывают к их тыльной стороне 1/8 дюймовые толстые пластины из нержавеющей стали, чтобы предотвратить быстрое охлаждение в воде. Щиты удерживают смесь костного и древесного угля в одном месте у поверхности оружия, предотвращая его быстрое вымывание водой для закаливания. Отверстия в щитах позволяют воде проникать под щит, их диаметр подобран экспериментально, чтобы позволить определенному объему смеси костного и древесного угля вымываться из этого места. Диаметры отверстия приблизительно .100 дюймов являются наиболее правильными. Это позволяет смеси костного и древесного угля, горячей воде для закаливания и пару необходимое время удерживаться в этой области для необходимого окисления и других химических реакций и получения финишной цветовой палитры. Точное сочетание цветов, произведенных в процессе закаливания, весьма случайно и отличаются раз от раза, однако, щиты позволяют цветам всегда получаться в прикрытых областях.

Щиты присоединяют к обезжиренным частям оружия, а затем помещают в контейнер самую тяжелую часть – колодку, а наверх другие части. Держа в руках обезжиренные части оружия, надо всегда одевать хлопковые перчатки, чтобы препятствовать появлению масляных отпечатков пальцев на поверхностях частей оружия. Когда контейнер заполнен, смесь костного и древесного угля добавляют немного сверху колодки или других частей оружия. После того как смесь костного и древесного угля уложена, мягко постукивают по контейнеру науглероживания; смесь угля не утрамбовывается, поскольку это может быть причиной медленного закаливания. Части оружия, а так же заглушку из нержавеющей стали крепко прикрепленную к колодке тремя витками проволоки помещают в контейнер, а поверх насыпают смесь угля. Добавляют больше смеси угля, чтобы обеспечить, по крайней мере, двухдюймовый слой выше частей оружия. Во время цикла нагревания на контейнер науглероживания аккуратно, но не плотно помещается крышка.

После нагревания, в течении определенного времени, контейнер вынимают из печи. Колодки локальным способом подготавливают к закаливанию для исправления цветов. Очень хорошо работают природный газ, пропан, а также кислород, при этом пламя будет очень маленьким и богатым кислородом. Также помогает в этой операции предварительный прогрев частей оружия в печи, пока они не достигнет однородной температуры приблизительно 200 градусов Цельсия. С небольшой практикой и большим желанием можно добавлять цвета к бесцветным областям и смешать их с цветами, полученными в течение закаливания. Также цвета очень легко могут быть добавлены к бесцветным областям и даже к областям желтого и серого оттенков после того, как произведено закаливание со слоем частиц окиси железа и локальным нагревом. Тонкий равномерный слой окиси железа на стальной поверхности дает цвета с такой же текстурой, как и соседние, полученные при закаливании. Желательно не переусердствовать с изменением цветов, при возрастании температуры цвета изменяются от желтого до коричневого, темно-синего, светло-голубого, белого и красного оттенков. Четкие переходы между желтыми и серыми фоновыми областями могут быть получены очень осторожным травлением хлопковым тампоном смоченным в сильно разбавленной ортофосфорной кислотой.

Используемые приемы и методы, описанные выше, это возможность при наличии небольшой практики восстановить цветную калку на старом огнестрельном оружии, где цветовые оттенки, текстура и узор станут очень близкими к первоначальному виду этого оружия. Это не значит, что они являются единственными приемами, которые могут использоваться, чтобы получить привлекательную цветную калку. Однако, автор находит эти методы очень полезными в получении превосходных цветов и повторении результатов впоследствии.

Можно задать вопрос об этике восстановления оружия таким способом. Конечно было бы кощунственно восстанавливать огнестрельное оружие с почти любой степенью сохранности оригинального внешнего вида, даже если остался только налет с намеком на оригинальную цветную калку. Многим очень хорошим старым оружием злоупотребили предыдущие или сегодняшние владельцы, «оружейные мастера» и другие так называемые эксперты, вплоть до не оригинального восстановления остатков отделки или полностью неуместной финишной отделки, которая была сделана в какой-то момент. Это огнестрельное оружие — кандидат на надлежащее восстановление. Суть в том, что любое восстановленное оружие должно быть представлено только для того, чтобы появиться с новой финишной отделкой, и конечно это не оригинал.

 

Мифы российского оружиеведения. Шнеллер. Set Trigger.

 

Удивительное дело, механизм, имеющий в русской оружейной терминологии название «шнеллер» (вероятно, от немецкого слова  schnell — быстро), не является и никогда не являлся немецким термином, да и с «быстротой» не всё однозначно. Кто и когда придумал «русское» название, установить не удалось, но его можно найти в старых прейскурантах охотничьих магазинов России с начала XX века. Очень может быть, что «шнеллер» пришёл «из народа», как и, например, «полный замок».

Современное немецкое оружиеведение выделяет два типа шнеллеров: французский (взведение спусковым крючком) и немецкий (взведение отдельным взводителем), объединённых общим названием Stecher. Французский тип ещё называют Rückstecher, а немецкий —  Doppelzüngelstecher. Замок со шнеллером иногда называют Stechschloss. В английской терминологии общее название — Set Trigger. Французский тип носит название Single Set Trigger (SST), а немецкий — Double Set Trigger (DST). Забавно, но сами французы, которые, по мнению немцев, изобрели «французский тип» шнеллера, так и не придумали собственное название и сегодня используют немецкое stecher для односпускового механизма и double détente stecher — для шнеллера «немецкого» типа. Вместо «stecher» можно встретить и «stretcher», и «stetcher».

Что такое шнеллер? Это механизм, встраиваемый между спусковым крючком и шепталом, который призван обеспечить снижение спускового усилия. Простейшая формула, описывающая усилие спуска, выглядит следующим образом: P = ΣM х К, где  ΣM — сумма моментов всех сил, действующих на шептало, относительно его оси вращения, а К — коэффициент, определяемый количеством рычагов в механизме и их геометрией. Используя принцип рычага (а шептало это самый обычный рычаг), всегда можно уменьшить усилие спуска до минимально необходимого значения, но заплатить за это придётся увеличением плеча рычага, а значит и углом, на который он должен будет повернуться, со всеми вытекающими последствиями, включая габариты и длительность спуска.

Механизм охотничьего арбалета. Около 1560 года.

 

Считается, что механизм типа шнеллера появился на арбалетах в конце XVI века. Вверху приведён рисунок из книги основоположника европейского оружиеведения Венделина Бёхайма (Wendelin Boeheim, 1832-1900), изданной в 1890 году под названием «Руководство по оружиеведению» (Handbuch der Waffenkunde). Подпись под рисунком: «Фиг. 493. Шнеллерный механизм (Stechmechanismus) охотничьего арбалета, относится в среднем к 1560 году». Оригинальный текст: «Мы приводим здесь на рис. 493 геометрический чертеж такого шнеллерного замка (Stechschloß), который отчасти говорит сам за себя. Предварительно нужно повернуть задвижку p. Для поднятия и зацепления рычага В на рычаге L используется небольшой штырь X. Теперь можно натянуть тетиву с помощью германского воротка. Когда тетива K находится в орехе, тогда штырь, вставленный в отверстие R, опускает  рычаг D до его запирания рычагом E; теперь, если повернуть задвижку р, шнеллер будет готов к работе». Полагаю, требуются некоторые пояснения. Рычаг В, запирающий орех («орех» — традиционное название детали арбалета — прим. автора), поджимается плечом L. Место их контакта представляет собой паз, из-за формы которого зацеп без поджатия невозможен. Повороту рычага вокруг оси n препятствует защёлка р. Плечо С запирается рычагом D, в результате давление, передающееся на взвод рычага Е, минимально.

Немецкий охотничий арбалет со шнеллером. XVII век. Фото: bonhams.com

Принцип работы шнеллера арбалета. Фото: Jens Sensfelder

 

В XVII веке появился арбалет с механизмом, напоминающим современный шнеллер. Эти арбалеты имеют легко узнаваемый по двум крючкам вид (фото вверху). При нажатии на крючок (1),  его второе плечо (1), преодолевая давление пружины (2), сцепляется со спусковым крючком (3), находящимся под давлением пружины (4). При нажатии на спусковой крючок (3), под воздействием мощной пружины (2) происходит ударное воздействие на шептало (b), которое освобождает запирающий рычаг (с), и механизм срабатывает. Усилие спуска регулируется с помощью винта (5), меняющего угол зацепа. Спуск без взведения шнеллера невозможен, также как и взведение самого механизма арбалета.

Схема шнеллерного механизма арбалета (слева) и шнеллера с возможностью производства выстрела без взведения механизма (справа, пружины не показаны).

Шнеллер немецкого типа (слева — взведён, справа — спущен). XIX век.

 

Современный шнеллер немецкого типа отличается от показанного ранее механизма XVII века в принципе только одним — возможностью произвести выстрел без взведения самого шнеллера. Достигается это самым простым способом — удлинением противоположного плеча спускового крючка.

Англичане, в отличие от своих коллег на континенте, шнеллер практически не использовали. Целевые  капсюльные винтовки середины XIX века: ALEX.R HENRY EDINBURGH (слева) и «Par P. J. Kästli a Paris» (справа). Фото: czernys.com

 

С середины XIX века шнеллер немецкого типа применялся в основном на целевых винтовках. В это же время у практичных немцев в моду стали входить комбинированные ружья (Büchsflinte) и курковые тройники (Hahn Drillinge), сборкой которых начали заниматься все без исключения оружейные фирмы Зуля. Естественно, в двух и трёхствольном оружии применение шнеллера немецкого типа для стрельбы из нарезного ствола было неоправданным — стрелок мог «заблудиться» среди 3-х крючков, один из которых выполнял только функцию взведения шнеллера. Выход был найден в применении шнеллера «французского» типа, у которого взведение механизма происходило движением спускового крючка вперёд.

Шнеллер «французского» типа немецкого дриллинга (вверху — спущен, внизу-взведён). Начало XX века.

Схема работы шнеллера «французского» типа.

 

Спусковой крючок (1) с винтом регулирования усилия спуска (2) установлен на оси (4). Лезвие спускового крючка (1) имеет полку (5), которая взаимодействует с шепталом и левым (длинным) плечом запирающего рычага (6), находящегося на той же оси (4). Правое (короткое) плечо запирающего рычага находится под давлением мощной пружины (3). При движении спускового крючка (1) вперёд, полка (5), преодолевая сопротивление пружины (3), нажимает на левое (длинное) плечо запирающего рычага (6), которое опускает правое плечо рычага зацепления (7), находящегося на оси (9), до его сцепления с запирающим рычагом. При нажатии на спусковой крючок (1), его нижняя часть (где находится регулировочный винт) поднимает правое плечо рычага зацепления (7), находящегося под давлением собственной слабой пружины (8), рычаг поворачивается на оси (9), выходя из зацепления с запирающим рычагом (6), который под давлением пружины (3) срывается с зацепа, ударным образом воздействуя на шептало через полку (5) спускового крючка.

Схема карабина Mauser 66 со шнеллером.

Шнеллер карабина Mauser K98.

Шнеллеры европейского производства для американских винтовок: 1 — Springfield; 2 — Winchester 70; 3 — Winchester 54.

 

В первой половине XX века в Германии сложилась определённая практика применения шнеллера. «Немецкий» тип использовался для целевого оружия, охотничьих карабинов и одноствольных «переломок» с нарезным стволом (Kipplauf), а «французский» — для комбинированного оружия и тройников. Англичане, как правило, не использовали этот механизм в охотничьем оружии. В США он тоже не производился, но поскольку считалось, что шнеллер давал определённые преимущества для точной стрельбы, некоторые американские фирмы перед войной заказывали его в Европе под конкретные модели, выпускавшиеся в США. Что интересно, в знаменитой винтовке Winchester 70 американцы использовали шнеллер «французского» типа (рис. вверху).

 

На оружии российского производства шнеллер впервые появился в 1950 году в спортивных винтовках МЦ12 и МЦ13 (рис. вверху). Это был механизм «немецкого» типа с ударным воздействием на спусковой рычаг (16), который запирал ударник (22) в МЦ12 или промежуточное шептало (22 справа) в МЦ13. Замечу, что винтовка «Таллин — Арсенал», прототип всех тульских спортивных винтовок, шнеллерного механизма не имела.

Карабин МЦ19 — единственный образец советского охотничьего оружия со шнеллером. Фото: Ю. Максимов

 

Пожалуй, единственным образцом охотничьего оружия со шнеллером российского и советского производства следует считать карабин МЦ19, разработанный А.К. Захаряном в конце 70-х годов. Шнеллер представляет собой самый обычный механизм «немецкого» типа (рис.вверху).

Рисунок из патента СССР  «шнеллерный спусковой механизм для спортивного оружия».

 

В 1975 году группа работников ТОЗа подала заявку и спустя некоторое время получила патент на «шнеллерный спусковой механизм для спортивного оружия». Авторы утверждали, что стандартный механизм шнеллера имеет «большое усилие спуска, так как на спусковой крючок действует непосредственно усилие пружины спускового крючка и усилие пружины шнеллера…целью изобретения является снижение усилия спуска и одновременное повышение надёжности запирания шнеллера во взведённом положении». Давайте посмотрим, достигаются ли заявленные цели. Механизм, смонтированный в корпусе (1), содержит спусковой крючок (2), пружину спускового крючка (3), взводитель (4), шнеллер (5) с боевым выступом (6), пружину шнеллера (7), подпружиненный запирающий рычаг (8) с укрепленным на нем штырем (9), Г-образный рычаг зацепления (10) с зацепом (11) на одном конце и вилкой (12) на другом. Боевой взвод спускового крючка (13) укреплен своим основанием на малом плече двухплечего рычага (14), большое плечо которого опирается на спусковой крючок (2). Малое плечо рычага (14) опирается на пружину (15), укрепленную в корпусе (1) при помощи регулировочной втулки (16). При нажатии на спусковой крючок (2) рычаг (14) поворачивается, боевой взвод (13) выходит из зацепления с запирающим рычагом (8), который под давлением рычага (5) поворачивается, штырь (9) поднимается, поворачивая рычаг зацепления (10), зацеп (11) разрывается, рычаг (5) под действием пружины (7) поворачивается, взаимодействуя с шепталом. По большому счёту, всё отличие от стандартного механизма заключается в промежуточном рычаге (14), который в предложенной схемотехнике, вероятно, позволяет особо тонко настроить усилие спуска, но никак не влияет на «надёжность запирания шнеллера». Утверждение о «большом усилии спуска» в стандартном механизме тоже не выдерживает никакой критики. Данных о том, что этот патент был использован в реальной конструкции, у меня нет.

А в чём же миф? — наверняка спросит дотошный читатель. Миф заключается в самом «русском» названии «шнеллер». В составе спускового механизма это приспособление не сокращает, а увеличивает время его срабатывания, то есть не ускоряет, а замедляет спуск. Именно поэтому у нас отказались от применения шнеллера в спортивном оружии, за исключением некоторых моделей малокалиберных пистолетов. Именно поэтому В.Н. Денисов, занимавшийся модернизацией МЦ12 и МЦ13, заменил шнеллер системой из нескольких взаимодействующих рычагов. Такая конструкция оказалась к тому же гораздо безопаснее при падении или ударе оружия.

Название «шнеллер» более всего подходит для этого механизма.

 

Между тем, существует устройство, позволяющее ускорить спуск за счёт воздействия мощной пружины непосредственно на спусковой крючок (фото вверху), который взводится при перемещении вперёд, но, в отличие от классического шнеллера «французского» типа, взаимодействует непосредственно с шепталом. Чем меньше расстояние от оси симметрии пружины до центра оси спускового крючка во взведённом состоянии, тем меньшее усилие потребуется для спуска. Именно такой тип механизма вполне справедливо мог бы носить название «шнеллер».

 

 

 

 

 

КУРКОВЫЕ ВОЗВРАТНЫЕ ЗАМКИ. HAMMER REBOUNDING LOCKS.

 

Эволюция внешнекурковых замков естественным образом привела к появлению возвратного или, как его ещё называют, замка с отбоем курка (rebounding lock). Принцип работы этого механизма одинаков у куркового и бескуркового (внутрикуркового) ружья. Прежде чем рассказать о нём, напомню, как работает замок без отбоя курка.

Внешнекурковый замок с задним  расположением боевой пружины (back action hammer lock): 1 — основание; 2 — курок; 3 — ладыжка; 4 — шептало; 5 — личинка; 6 — боевая пружина; 7 — пружина шептала; 8 — цепочка. Красным: 1 — боевой взвод; 2 — промежуточный взвод. Фото: vintageguns.co.uk

 

Вверху показан снимок внешнекуркового замка (невозвратного) с задним расположением боевой пружины (back action hammer lock). Курок (2), соединённый с ладыжкой (3) замка, поворачивается под воздействием боевой пружины (6). Это воздействие передаётся на ладыжку через цепочку (8). Ладыжка запирается шепталом (4) и для этого имеет два зуба, посредством которых обеспечивается боевой (1) и предварительный взвод (2). Прежде чем стрелок отпустит спусковой крючок, и шептало под действием собственной пружины вернётся в первоначальное положение, курок успевает повернуться на угол больший (~40°), чем угол между двумя зубьями. Постановку на предварительный взвод (~10°) осуществляет сам стрелок, тем самым предотвращая закусывание бойка в капсюле при открывании или удар ствола по бойку при закрывании ружья.

1 — ладыжка; 2 — цепочка; 3 — бегунок.

 

В момент выстрела при определённых конструкционных особенностях ружья (например, когда имеет место спуск с кратковременным воздействием на шептало) существует вероятность зацепа носка шептала за зуб предварительного взвода. В результате, в силу недоведения  курка до бойка, может произойти осечка. Чтобы избежать этого, в ладыжку встраивается специальная деталь — бегунок, который выполняет роль трамплина, позволяющего носку шептала при спуске замка гарантированно перескочить через зуб предварительного взвода. При постановке на предварительный взвод, бегунок, взаимодействуя с шепталом, поворачивается на своей оси, заходит в габарит ладыжки и не препятствует зацепу. В английской терминологии эта деталь носит название «fly», в немецкой — «fliege». Такая модификация замка появилась очень давно — ещё на кремнёвых ружьях.

Рисунок из патента Bardell и Powell №2287 от 6.09.1866.

 

В своей книге «The Gun and Its Development» (1888) В.В. Гринер отдал пальму первенства в изобретении возвратного замка Уильяму Пулу Барделлу (William Poole Bardell), отделочнику, и Уильму Павеллу (William Powell), замочнику, проживавшим в Астоне рядом с Бирмингемом. Барделл и Павелл получили британский патент №2287 с приоритетом от 6.09.1866 (рис. вверху). Идея была проста: использовать более мощную пружину шептала, которая после спуска замка, взаимодействуя с качалкой (g), будет поворачивать ладыжку (а) до постановки шептала (с) на предварительный взвод (а1). Информации о том, что эта конструкция была реализована в металле, у меня нет.

Рисунок из патента John Stanton №49 от 8.01.1867 года.

 

Точно такая же идея, только для замка с боевой пружиной за курком, содержится в британском патенте Джона Стентона (John Stanton) №49 от 8.01.1867 года. Для постановки на предварительный взвод используется дополнительная пружина (b).

Рисунок из патента John Stanton №367 от 9.02.1867 года.

 

Идея использовать второе перо боевой пружины для отбоя курка лежала буквально на поверхности. Первым получил соответствующий патент Томас Ригби (Thomas Rigby, №332 от 6.02.1867). Конструкция замков с пружиной впереди и позади курка, использующая тот же принцип, через 3 (!) дня была защищена патентом Джона Стентона (№ 367 от 9.02.1867).

Рисунок из патента John Stokes №84314 от 24.11.1868.

 

За океаном Джон Стокс (John Stokes) из Спрингфилда, Массачусетс, получил патент США №84314 от 24.11.1868 на ружейный замок с отбоем курка, в деталях повторявший замок Стентона, широко известный в Британии и Европе по ружьям Ланкастера. Возможно, была какая-то сделка или другие обстоятельства, в силу которых Стокс патентовал замок Стентона в США. Замечу, что такие механизмы использовала американская компания Parker Brothers.

Рисунок из патента John Stanton №3774 от 30.12.1869.

 

Джон Стентон придумал ещё один принцип, который обеспечивал отбой курка, но при этом было задействовано только одно перо боевой пружины. На конце пружины (b) размещался каток (а), который взаимодействовал с профилированной частью ладыжки (с). Равновесное состояние системы соответствовало предварительному взводу курка. Конструкция была защищена британским патентом №3774 от 30.12.1869.

Рисунок из патентов Joseph C.Dane ( №124939 от 26.03.1872) и Edward T.Hughes (№180 от 19.01.1872).

 

Этот же принцип применён в конструкции американца Джозефа Дейна (Joseph C.Dane), защищённой патентом США №124939 от 26.03.1872 года. Каток, который заходит в крючок боевой пружины (С), размещён на цепочке (Е). Существенным элементом является упор (d), который позволяет пружине моментально остановиться, а катку под действием инерции курка выкатиться из лунки крючка (но не сорваться с пера пружины), а потом вернуться под давлением пружины в состояние устойчивого равновесия. Такие замки выпускала компания Parker Brothers под названием «The Parker Rebounding Lock». По поручению Вилбара Фиска Паркера (Wilbur Fisk Parker), одного из братьев Паркер, конструкцию в Британии запатентовал Эдвард Томас Хьюз (Edward Thomas Hughes, патент №180 от 19.01.1872). Любопытно, что свой патент Хьюз получил раньше Дейна.

Рисунок из американского патента Henry Pieper №591291 от 5.10.1897 года.

Замок ружья ТКС (модернизированное ТОЗ Б со спиральными пружинами). Публикуется впервые.

 

Ещё одна конструкция, в которой использован принцип устойчивого равновесия системы, была защищена патентами многих стран и нашла самое широкое применение.  Её автор, Генри Пипер (Henry Pieper), был ярым сторонником «машинного» производства оружия. Он максимально упростил замок, применив спиральные пружины. Боевая пружина (R) насажена на шток (А), имеющий головку (А1) с профилированным торцом, который взаимодействует с выступом (Е1) ладыжки (Е) замка. Равновесное состояние замка соответствует предварительному взводу. Пипер не был первым, кто использовал спиральные пружины в возвратном замке. До него свою конструкцию запатентовал американец Гарри Комсток (Harry Comstock). Выше приведён снимок возвратного замка модернизированного ружья ТОЗ Б (согласно С.А. Бутурлину — модель «ТКС»), аналогичного замку Генри Пипера.

Три состояния возвратного замка (сверху вниз): замок взведён, замок в момент удара по бойку, замок на предварительном взводе.

 

На снимках вверху показаны три состояния куркового возвратного замка с длинной пружиной за курком. Казалось бы, простой замок, но есть «нюансы». Во-первых, боевая пружина имеет точку крепления в виде оси, заходящей в отверстие бокового основания. Во-вторых, в положении предварительного взвода нижнее перо опирается на личинку замка. В-третьих, боевая пружина всегда напряжена; максимально — при полном взводе. В-четвёртых, ладыжка имеет три зуба: первый взаимодействует с нижним пером боевой пружины, второй запирается шепталом на боевом взводе, о третьем будет сказано ниже. Я не буду описывать систему сил, действующих на ладыжку. Скажу только, что когда замок находится на предварительном взводе, сумма моментов этих сил относительно оси курка равна нулю. Напряжение пружины препятствует любому повороту курка. Другими словами, механизм находится в состоянии устойчивого равновесия. При этом шептало не запирает ладыжку. Возникает вопрос: зачем тогда нужен третий зуб? Дело в том, что при его отсутствии, срыв шептала с боевого взвода вызовет срабатывание замка. Таким образом, предварительный взвод в замках с отбоем курка является предохранительным. Возникает ещё один вопрос: зачем нужен предохранительный взвод у ладыжки с бегунком, ведь в этом случае при срыве шептала курок перехвачен не будет? Единственное разумное объяснение состоит в следующем: разрушение упора нижнего пера боевой пружины в состоянии предварительного взвода может вызвать срабатывание замка (с задним расположением пружины), поскольку пружина постоянно напряжена. Соответственно, то же можно сказать о разрушении упора верхнего пера боевой пружины при её переднем расположении.

Замок ружья ТОЗ Б: предохранительный взвод (вверху)  и боевой взвод (внизу).

 

После 1867 года разнообразные конструкции куркового возвратного замка регулярно появлялись по обе стороны океана вплоть до 1908 года. Желающим больше узнать об этих механизмах могу порекомендовать книгу американского коллекционера Луиса Стефена Черепи (Louis Stephen Cherepy, 1910-2006) под названием «A Rebounding Lock for the Side-Hammer Gun 1866-1910», выпущенную в 1994 году.

Открывающиеся в сторону. Side-Opening Guns.

 

Свой рассказ о ружьях, открывающихся поворотом ствольного блока в сторону (Side-Opening Guns), я начну с небольшого расследования относительно авторcтва системы. В первом издании книги Уильяма Гринера (младшего) «The Gun and Its Development» сказано, что такое ружьё «изобретено одним немецким оружейником и устройство замочного механизма напоминает игольчатое ружьё Дрейзе». В издании этой же книги 1907 года «немецкий оружейник» уже не упоминается, а приведён рисунок ружья конструкции Джеффриса (Jeffries). В книге, переизданной в 1910 году, то же ружьё, что фигурировало в первом издании, названо бескурковым ружьём Дрейзе.

Как же обстояли дела на самом деле? Начнём с британской стороны. Обширный патент №899 от 10.04.1860 года Джона Ригби (John Rigby), жителя Дублина, оружейника, и Уильяма Николаса Нормана (William Nicholas Norman), джентльмена из Дублина, содержал в числе прочего схему двуствольного ружья, стволы которого вращались в горизонтальной плоскости на вертикальной оси. Судя по рисунку, щиток колодки и казённый срез должны были иметь форму дуги. В такой конструкции естественно возникнет проблема сопряжения поверхностей донца гильзы и щитка колодки. Способ её решения предложен не был, и никаких конструкций подобного типа так и не появилось.

Одноствольное ружьё Jaffries, построенное по патенту № 368 Ловденов и Джонса. Фото из книги «The British Shotgun».

 

Следующая оригинальная идея была защищена патентом №368 от 13.02.1861, принадлежавшим Келебу Ловдену (Caleb Lowden, 1806-1874), его сыну Томасу Типпингу Ловдену (Thomas Tipping Lowden, 1833-1903) и Томасу Джонсу (Thomas Jones). Эти господа предложили два варианта сопряжения ствола и колодки. В одном варианте ствол неподвижен, а сдвигается в сторону и запирается боковым рычагом верхняя часть колодки. Эта схема вполне применима для одноствольного ружья, поскольку в этом случае половина (левая) сопрягающихся поверхностей ствола и щитка колодки может быть прямолинейной, а другая половина (правая) может иметь минимально возможную кривизну, при которой расстояние от центра вращения до любой точки кривой должно быть меньше или равно радиусу поворота. К сожалению, патент найти не удалось. Фотография единственного ружья, выполненного по патенту №368 оружейником из Норвича Джорджем Джеффрисом, размещена в книге  «The British Shotgun» (фото вверху). Во втором варианте стволы поворачиваются вправо, а сопряжение обеспечивается ползуном, который сдвигается влево. Стволы и ползун запираются снизу болтом, который перемещается вперед и назад с помощью рукоятки, расположенной перед спусковой скобой.

Рисунок из патента № 22 Джорджа Джеффриса.

 

Проблема сопряжения плоских поверхностей казённого среза ствольного блока и щитка колодки может быть решена естественным способом, если ось вращения отодвинуть от оси ружья. Эта идея была материализована в патенте №22 от 02.01.1862 Джеффриса (George Jeffries, 1820-1896), ранее построившего ружьё по патенту Ловденов и Джонса. В том же 1862 году Джеффрис запатентовал (патент № 3300 от 09.12.1862) гораздо более удачную конструкцию (внизу).

Ружьё Джеффриса по патенту № 3300 от 1862 года. Фото: holtsauctioneers.com

 

Основание ружья состоит из ложи с неотъёмным цевьём и колодки с замками. Ствольный блок соединяется с основанием посредством шарнира в передней части основания и плоского клина под казной, который заходит в щель щитка колодки, выполненную по радиусу самого клина. Противоположная криволинейная поверхность клина сопрягается со стенкой паза, в котором скользит клин, и в разрезе имеет вид «ласточкина хвоста». Шарнир имеет свой паз, который позволяет блоку перемещаться в продольном направлении. Штифт на ствольном блоке заходит в этот паз, когда угол между основанием и блоком составляет 90 гр., и удерживается там за счёт «грибка» соответствующей формы. Запирание ружья осуществляется с помощью своеобразной «вилки», закреплённой на одной оси с нижним поворотным рычагом. Взаимодействие шипа на ствольном блоке и внутренней поверхности «вилки» обеспечивает поворот стволов. Механизм имеет стопор, ограничивающий угол поворота.

Ружьё Джеффриса, выпущенное его сыном Линкольном. Фото:forums.nitroexpress.com

 

Стоит сказать, что Джеффрис рекламировал свою конструкцию как имеющую «в пять раз большую поверхность сопротивления (имеется ввиду проекция на плоскость, перпендикулярную оси ружья, всех поверхностей контакта ствольного блока с основанием — прим. автора) по сравнению с двуствольными ружьями-переломками». Компания Джеффриса производила ружья как под шпилечный патрон, так и под патрон центрального боя. Они, а также ружья, выпускавшиеся потом компанией сына, Линкольна Джеффриса (Lincoln Jeffries, 1847-1931), стали единственными side-opening guns английского производства. К пяти упомянутым выше патентам следует добавить патент Джона Ригби №1966 от 08.07.1862, который касался оружия с «горизонтальным движением стволов», но содержание патента, равно как и суть изобретения  установить не удалось.

Ружьё N. Dreyse 20 кал. № 272. Фото:icollector.com

 

Итак, в 1862 году в Англии существовала работоспособная конструкция ружья, открывавшегося поворотом ствольного блока в горизонтальной плоскости. Почему же Гринер считал первым ружьё Дрейзе? Скажу сразу, что прямых доказательств, подтверждающих первенство немца в деле создания «side-opening gun» найти не удалось. Как известно, первый патентный закон Германии был принят 25 мая 1877 года. Поэтому неудивительно, что на представленном выше игольчатом двуствольном ружьё 20 кал. нет никаких надписей, указывающих на патент. Тем не менее, номер 272 позволяет отнести его к самым ранним ружьям Дрейзе с поворотом ствола. Надпись «N. Dreyse Sömmerda» устанавливает временной коридор 1841 (начало работы фабрики Дрейзе) — 1867 (год смерти Дрейзе).

Принцип работы ружья Дрейзе.

 

Принцип работы ружья Дрейзе показан на рисунках (вверху). Траекторию движения ствольного блока относительно основания ружья определяют две оси (О и О1) и два паза (S и S1). Запирание осуществляется поворотным рычагом, на оси которого установлен эксцентрик, взаимодействующий с пазом (i). Наличие шомпола говорит о бумажном патроне, который выпускался с небольшими изменениями приблизительно с 1841 по 1872 год.

Ружьё Дрейзе с экстракторами и патроны для него. Фото: forums.nitroexpress.com

На этом снимке ружья Дрейзе виден эксцентрик запирания, паз экстрактора и отверстие в щитке под его спицу.

 

На ружьях Дрейзе более позднего выпуска появились экстракторы, что указывает на рантовый патрон с медным донцем или даже медной гильзой. При этом ружьё продолжало оставаться игольчатым. Некоторое время ружья под бумажный и рантовый патрон выпускались одновременно. В следующей модификации появился стандартный экстрактор, который выдвигался за счёт взаимодействия с профилированным пазом в основании ружья рядом со щитком колодки. Спица экстрактора имела выступ, который заходил в отверстие щитка.

Рисунок из патента Франца фон Дрейзе № 61455 от 30.05.1891.

Бескурковое side-opening ружьё Дрейзе.

 

Последняя модернизация состоялась в 1891 году в соответствии с германским патентом Франца фон Дрейзе (№ 61455 от 30.05.1891). В этой модификации механизм поворота и запирания стволов применён в бескурковом ружье центрального боя, взведение замков которого происходит при повороте нижнего рычага. Это весьма редкое ружьё, единственный известный экземпляр которого был продан на аукционе Christie`s в 1998 году.

Такова история открывающихся в сторону ружей Иоганна Николауса фон Дрейзе. Нам остаётся только поверить Уильяму Гринеру, отдавшему немцу звание первооткрывателя этого типа ружей. Их явные достоинства — крепкая конструкция и надёжное запирание — в конце XIX века не давали покоя многим оружейникам, в том числе за океаном.

Рисунок из патента Джорджа Х. Фокса № 98579 от 4.01.1870.

Side-opening ружьё G.H. Fox 14 калибра.

 

Знаменитый американский оружейник из Бостона Джордж Фокс (G.H. Fox) в 1870 году запатентовал весьма рациональную конструкцию открывающегося в сторону ружья. Стволы сдвигались рукой, траекторию их движения обеспечивали 2 штифта и 2 паза, ружьё имело экстрактор и запиралось в нижней части казны горизонтальным болтом, приводившимся верхней задвижкой. Эта конструкция была усовершенствована в патентах от 6.11.1877 и 8.01.1878. Усовершенствования коснулись главным образом способа соединения ствольного блока и основания ружья. В последней модификации стволы движутся по широкому сегментарному выступу-шарниру, имеющему профиль типа «ласточкин хвост». Запирание происходит за счёт выступа на продолжении прицельной планки, который заходит под козырёк колодки, и нижнего болта, приводящегося верхней задвижкой (фото вверху).

Рисунок из австрийского патента Стендебаха № 39170 от 11.10.1909.

 

Что ещё оставалось изобрести? Ну, конечно же конструкцию ружья, которое в разобранном виде имело бы стандартные габариты ложи с колодкой и ствольного блока с цевьём. С этой задачей справился Карл Фридрих Филипп Стендебах (Carl Friedrich Philipp Stendebach), известный немецкий изобретатель, работавший в различных областях техники, включая электрику и металлообработку. Его патент от 19.11.1907 года № 229533 назывался «Оружие с системой подвижного ствола, который может вращаться вокруг вертикальной оси». Система Стендебаха была запатентована в нескольких странах.

Ружьё Адольфа Лёше (Adolf Loesche) по патенту Стендебаха. Фото: guns.ru

Дриллинг Эмиля Кернера (Emil Kerner) по патенту Стендебаха. Фото: doublegunshop.com

 

Сразу замечу, что принципиально система Стендебаха, если мы говорим о соединении ствольного блока и колодки, мало чем отличается от конструкции Джеффриса, появившейся более чем за 40 лет до неё. Перемещение оси вращения стволов в сторону от оси ружья позволило значительно сократить расстояние от оси вращения до щитка колодки и применить съёмное цевьё. В первых ружьях side-opening системы Стендебаха запирание подствольного клина задвижкой и взведение замков производилось нижним рычагом по типу рычага Дау. В наиболее совершенной модификации (см. рисунок выше) задвижка приводилась верхним ключом, а взведение замков на нижней личине типа «Blitz» происходило поворотом стволов при открывании ружья. В патенте предусматривалась возможность умощнения запирания (Fig. 10). Подобная схема была реализована в тройнике Эмиля Кернера (фото вверху). В результате появилась довольно уродливая, с точки зрения оружейной эстетики, конструкция. Впрочем, то же самое можно сказать и о двуствольных ружьях, построенных по патенту Стендебаха.

Вертикалка  Диксона № 4178. Фото: bonhams.com

 

В первой половине XX века в моду стали входить ружья с вертикально спаренными стволами, но задолго до этого в 1888 году компания John Dickson & Son выпустила «вертикалку» № 4178, которой владел Шомберг Генри Керр (Schomberg Henry Kerr, 1833-1900), 9-й маркиз Лотиана, известный шотландский политик и дипломат. По большому счёту, Диксон, не мудрствуя лукаво, повернул на 90 град. двустволку-«горизонталку». Вплоть до 50-х годов прошлого века компания John Dickson & Son не выпустила ни одного аналогичного ружья. Несмотря на рекламу, спроса на вертикалку ценой 475 фунтов не было, в результате вышло всего 4 ружья, включая самое первое. В 2016 году оно было продано на аукционе Bonhams за 57500 фунтов стерлингов.

Рисунок из патента компании Britte S.A.

 

Диксон не запатентовал свою «вертикалку». В 1931 году бельгийская компания Etablissements Britte S.A. подала патентные заявки и получила патенты Бельгии, Германии, Австрии, Испании, Великобритании и США на конструкцию ружья с вертикально спаренными стволами, открывавшимися в сторону. Так началась история ружья Super Britte. Хорошая история, заслуживающая отдельного рассказа, а пока кратко.

 

Ружьё Super Britte. Фото: Степанов.

 

17 сентября 1923 года Теофил Бритт, Жюль Бюри и братья Маскёлье зарегистрировали компанию «Etablissements Britte S.A.». Новое предприятие выпускало охотничье оружие в «белом» виде (armes des chasse en blanc). Оружие доводилось до продажных кондиций другими компаниями и надомниками. «Вертикалок» Super Britte было выпущено около 250 штук, включая несколько экземпляров с нарезными стволами. Ружья Super Britte известны под маркой Маскёлье, Бюри, Франкотт, Лебо-Куралли, Дюмулин, Шольберг и др.

Рисунок из патента Викторины Ламбер от 1946 года.

 

В 1946 году  Викторина Мария Маргарита Ламбер (Victorine Marie Marguerite Lambert), бывшая жена оружейника  Мориса Тоно-Ламбера (Maurice Thonon-Lambert), получила бельгийский патент (№753876 от 21.06.1946) на ружьё с вертикально спаренными стволами. В колодке (17) ружья расположена подвижная пластина (9) с отверстием (10), внутри которой перемещается слайдер (13), имеющий два толкателя (16) и два сквозных паза (14,15). Ствольный блок (с1, с2) не спаян в казне; он опирается на пластину (9) и может поворачиваться на оси (4), заходящей в отверстие (10). Стволы относительно друг друга и пластины (9) фиксирует защёлка (7). Экстракторы стволов имеют штифты (14`), которые, двигаясь по пазу (14), выдвигают или задвигают экстракторы. Штифт (15`) нижнего ствола, двигаясь по пазу (15), передвигает слайдер (13), который своими толкателями (16) взводит замки ружья.  Внутренняя часть паза (27`) пластины (9) имеет скос, который взаимодействует с ответной частью гнетка (27), двигающегося вниз при повороте ключа (22), после чего пластина (9) может быть выдвинута вперёд. После отпускания ключа (22), под действием спиральной пружины (31), гнеток (27) поднимается вверх, втягивая пластину (9). Спусковые крючки (21) находятся внутри отверстия с правой стороны ложи. Фигуры 10, 11 и 12  показывают, как монтируется пластина (9) на колодку (17) при снятой ложе. Простая и остроумная конструкция с минимумом деталей.

Ружьё Actionless 47. Фото: А. Базылев.

 

Кто был настоящим автором механизма, можно  только догадываться. Возможно, сам Морис Тоно-Ламбер, а патент стал результатом соглашения с бывшей женой, брак с которой был расторгнут в 1945 году. По данным французских исследователей, нашедших старые чертежи, части первого прототипа могли быть изготовлены парижской компанией ERAM на деньги инвестора Фернана Лаборея (Fernand Laborey), который подписал договор с мадам Ламбер в декабре 1946 года. 19 декабря 1946 года была учреждена компания ARMO (Armes Modernes). В этой компании объединились патент мадам Ломбер, деньги инженера из Брюсселя Николаса Пирара (Nicolas Pirard) и технические знания Мориса Тоно-Ламбера. Однако руководителем он оказался никудышным, и с задачей организации серийного выпуска не справился. В результате ARMO пришлось заключить договор с компанией  Anciens Etablissement PIEPER S.A., которая сама испытывала проблемы и наладить выпуск Actionless 47 не смогла. 29 июля 1950 года компания ARMO была упразднена. 15 июля 1951 года между бывшими акционерами и компанией PIEPER был подписан новый контракт на поставку 12 опытных образцов и 500 ружей до конца года. Французские коллеги считают, что было выпущено чуть более 100 ружей Actionless 47, в том числе с нарезным стволом. Некоторые из них попали на рынок после ликвидации компании PIEPER, поэтому не имеют полного комплекта клейм и надписей.

Repetier-bockbüchsflinte на базе Маузер 88.

 

Если речь идёт об одном стволе, и радиус его поворота велик, то проблемы сопряжения казённого среза и щитка не существует, что и доказал в своём комбинированном ружье пока неизвестный немецкий оружейник, пристроивший к нарезному карабину второй (гладкий) ствол. Такая конструкция на немецком носит название repetier-bockbüchsflinte. Она выпускалась на базе Маузер 88 и 98 с гладкими стволами 12 и 16 калибра. Её предлагали в своих каталогах Otto Bock, August Stukenbrok, Burgsmüller & Söhne и др. Генрих Мориц (Heinrich Moritz) рекламировал repetier-bockbüchsflinte со ствольным блоком, который мог поворачиваться вокруг оси нарезного ствола на 90 град., позволяя загрузить патрон в гладкий ствол.

Рисунок из книги Гринера «The gun and its development».

 

Вернёмся, однако, к Гринеру. В своей книге «The gun and its development» он написал: «Около 5 лет тому назад автор пустил в продажу двухствольное ружьё…в котором стволы помещались один над другим, а не рядом, как обыкновенно в двухстволках. При открывании затвора стволы двигаются в сторону, а не вниз; заряд воспламеняется бойками, по которым бьют выступы лодыжек замков. Хотя это ружьё было сделано в виде опыта, оно оказалось почти настолько же удобным в обращении, как и обыкновенная одностволка, а так как отдача была направлена по оси приклада, то не замечалось отклонений снарядов в стороны, что неизбежно в обыкновенных двухстволках…»  

Немецкое ружьё с открывающимися в сторону стволами. Фото: Daryl Hallquist

 

Уильям Гринер (младший), Джон Диксон, Теофил Бритт и Морис Тоно-Ламбер были не единственными, кто каждый в своё время реальными конструкциями доказал работоспособность ружей с вертикально спаренными стволами, открывающимися в сторону. Известно аналогичное ружьё, собранное в Германии (фото вверху), и это не Super Britte, а, значит, в моём рассказе рано ставить точку…   

 

 

 

 

 

 

 

 

Первые вертикалки Пёрдэ. The first Purdey`s Over and Under.

 

5 февраля 2019 года в «The Sportsman» была опубликована статья Ника Харлоу (Nicholas Harlow) из Пёрдэ под названием «Первая вертикалка Пёрдэ — настоящая история» (Purdey’s first over-under – the real story). Думаю, г-н Харлоу не обидется, если я дополню его статью.

Вертикалка Edwinson Green & Sons № 6896 (~1913 г). Фото: morphyauctions.com

 

В 1922 году Атол Пёрдэ посетил США. Успех вертикалок Вудварда и Босса на американском рынке был очевиден, поэтому по возвращении он поручил начальнику производства Эрнесту Лоуренсу заняться ружьём с вертикально спаренными стволами. По словам Гарри, сына Эрнеста Лоуренса, Атол Пёрдэ предложил взять за основу дробовик Эдвинсона Грина, как самый крепкий из тех, что он видел. Недавно выяснилось, что показанное выше ружьё  Edwinson Green & Sons  №6896 было продано Пёрдэ лондонскому торговцу подержанным оружием C. B. Vaughаn (Strand 39) в мае 1937 года, а ревизия старых записей показала наличие этого ружья у Пёрдэ в 1922 году.

 

Рисунок из патента Эбби и Фостера  №114081 от 25.04.1871

 

Эдвинсон Чарльз Грин (Edwinson Charles Green) работал в Челтнеме (Cheltenham) и называл себя оружейником короля Нидерландов. В 1866 году он завоевал два первых приза на полевых испытаниях журнала «The Field», а позднее получил несколько престижных наград в США. Информации о пребывании Грина в Америке и его американских связях у меня нет, за исключением того, что Эдвинсон Грин выступил агентом двух изобретателей из Чикаго: Фредерика Эбби (Frederick J. Abbey) и Джеймса Фостера (James H. Foster), которые в 1871 году получили патент 114081 на оригинальное устройство тройного запирания ружья. Нижняя одинарная рамка имела V-образный пропил, в который заходили концы механизма, напоминавшего ножницы. При движении рамки вперёд, обратные концы «ножниц» сдвигали к центру два поперечных болта, запиравших проушину на продолжении прицельной планки. Как агент Эбби и Фостера, Грин получил в 1871 году два британских патента на аналогичное устройство (№929 и №2522). В 1885 году Эдвинсон Грин, уже как автор, получил патент №14626 на усовершенствования двуствольного ружья-переломки, в котором фигурировали два запирающих стержня. Патент Грина 1889 года касался конструкции револьвера.

Трёхствольное ружьё Westley Richards. Фото: theexplora.com

 

В 1894 году фирма называлась Edwinson Charles Green & Son. Три сына Эдвинсона Чарльза Грина: Чарльз Фредерик (Charles Frederick, 1870), Фредерик Хейден (Frederick Hayden, 1874) и Альфред Эдуард (Alfried Edward, 1876) работали с отцом, владевшим магазинами в Челтеме и Глостере, а также мастерской в самом центре оружейного квартала Бирмингема. Патент №14877 на односпусковой механизм с селектором старший Грин получил вместе с сыном Фредериком в 1897 году. Патент №15307 1902 года на односпусковой механизм трёхствольного ружья числится за Эдвинсоном Грином. Его мастерская выпустила несколько таких ружей, два из которых 12 и 16 калибров в белом виде были проданы Westley Richards по 35 гиней за каждое. Ружьё 16 кал после осадки и отделки было представлено на выставке в Турине, где получило золотую медаль. В 1912 году название фирмы поменялось на Edwinson Green & Sons. В том же году Грины: Эдвинсон Чарльз и  Фредерик Хейден — получили британский патент № 8225 на усовершенствования двуствольных казнозарядных ружей-переломок с гладкими и нарезными стволами.

Рисунок из патента №8225 Эдвинсона и Фредерика Гринов.

 

Ствольный блок, опирающийся на ось (с), имеет два подствольных крюка, которые запираются рамкой. Замки на боковых основаниях имеют интерцептор и боевую пружину (m), расположенную перед курком (f). Взведение замка происходит при открывании ружья посредством рычага (j), качающегося на оси (j2). Триггер эжектора (s) выполнен в виде задвижки, взаимодействующей с курком. После спуска курка, он выдвигается, и при открывании ружья взаимодействует с плечом качалки (r) на оси (r1). Другое плечо нажимает на шептало (q1) — эжектор под действием спиральной пружины (о2) срабатывает. Ружьё имеет поворотный односпусковой механизм с селектором по патенту 1897 года  №14877. В том же 1912 году Грины дополнили конструкцию верхним узлом запирания в виде двух выступов по бокам ствольного блока, запиравшихся на уровне оси верхнего ствола поперечной рамкой, расположенной под небольшим углом к горизонтальной плоскости. Эти изменения были закреплены в патенте №14951.

Первая вертикалка Пёрдэ № 22564. Фото: gunsonpegs.com

 

Первая вертикалка Пёрдэ имеет № 22564. Она была готова в мае 1923 года, а испытана 6 ноября. В марте 1935 года ружьё было продано  C. B. Vaughаn (см. выше) вместе с другим садочным ружьём всего за 120 фунтов. Далее оно прошло через трёх владельцев в Англии, Австралии и США прежде, чем в начале 2018 года оказаться снова в Одли-Хаусе у Пёрдэ. Судя по внешнему виду, на Пёрдэ скопировали ружьё Edwinson Green & Sons № 6896, но, как отметил в своей статье Ник Харлоу, появилась разница в весе. Ружьё Грина со стволами Витворта длиной 29″ весило  чуть более 3 кг (6 lbs. 12 oz), а ружьё Пёрдэ — на 400 гр (13 oz) больше. Не видя ружья №22564, трудно сказать, чем обусловлена такая разница. Замечу только, что ружьё Грина не имеет прицельной планки. Сопоставление представленных выше рисунков и снимков позволяет сделать вывод о  том, что ружья Грина и Пёрдэ во многом не соответствуют патентам №8225 и №14951 от 1912 года.

Вертикалка Пёрдэ № 25720 (1939 г). Фото: auctions.morphyauctions.com

 

С 1927 по 1939 год было выпущено 27 вертикалок Пёрдэ. Одна из последних с №25720 представлена выше. Это ружьё ещё дальше от патентов Грина. Во-первых, соединение ствольного блока и колодки выполнено по патенту №4986 Хилла, Вудварда и Эвершеда 1913 года. Во-вторых, добавлена нижняя запирающая рамка, концы которой заходят в пазы казённой части ствольного блока. Со стволами длиной 30″ получилась весьма массивная и не слишком изящная конструкция весом 3,6 кг (7 lbs 14 oz). И только с покупкой James Woodward & Sons в 1948 году у Пёрдэ наконец появились вертикалки, которые можно признать удачными.

Колодка и ствольный блок вертикалки Пёрдэ после приобретения James Woodward & Sons. Фото: drake.net

 

Несколько исторических снимков из статьи Ника Харлоу:

Атол Пёрдэ на стенде в Монте-Карло. Фото: gunsonpegs.com

Эрнест Чарльз Лоуренс (Ernest Charles Lawrence, 9/12/1870 — 22/11/1953). Пришёл на Пёрдэ в 1898. С 1914 по 1948 — начальник производства. Фото: gunsonpegs.com

Гарри Лоуренс и Том Пёрдэ с вертикалкой в Одли-Хаусе. Фото: gunsonpegs.com